金工实习报告合集九篇
在经济飞速发展的今天，接触并使用报告的人越来越多，写报告的时候要注意内容的完整。一听到写报告马上头昏脑涨？以下是小编收集整理的金工实习报告9篇，希望对大家有所帮助。
金工实习报告 篇1
20xx年10月8日至19日，我们进行了为期14天的金工实习，在这十四天里，我们学到了，很多实际有用的东西。相比书本上枯燥的理论，金工实习，显得更有意思!为了更好的总结我们的实习经历，特作此一报告，以纪念那逝去的美好回忆！
安全教育
安全第一，作为一种从未接触过的事物，我们必需有足够高的安全意识！老师用生动的的视频，向我们详细的展示了在操作过程中应该注意的各种问题！时间段虽短，但是，安全第一的意识已深深地刻在了脑海！就好比，我们可以少做一点，但是，要保证安全，这个非常重要！这毫无疑问的为以后的操作，起到了很好的防范作用！
第一站：加工中心
加工中心是典型的集高新技术于一体的机械加工设备，它的发展代表了一个国家设计、制造的水平，因此在国内外企业界都受到高度重视。如今，加工中心已成为现代机床发展的主流方向，加工广泛应用于机械制造中。
与普通数控机床相比，它具有以下几个突出特点：
（l）工序集中加工中心备有刀库并能自动更换刀具，对工件进行多工序加工，使得工件在一次装夹后，数控系统能控制机床按不同工序，自动选择和更换刀具，自动改变机床主轴转速、进给量和刀具相对工件的运动轨迹，以及其他辅助功能，现代加工中心更大程度地使工件在一次装夹后实现多表面、多特征、多工位的连续、高效、高精度加
工，即工序集中．这是加工中心最突出的特点。
（2）对加工对象的适应性强加工中心生产的柔性不仅体现在对特殊要求的快速反应上．而且可以快速实现批量生产，提高市场竞争能力。
（3）加工精度高加工中心同其他数控机床一样具有加工精度高的特点，而且加工中心由于加工工序集中，避免了长工艺流程，减少了人为千扰，故加工精度更高，加工质量更加稳定。
在加工中心，我们进行了刻字编程，这是一个很有意义的事，为此，我们又开始学习软件，在短短的四小时里，我们迅速的从陌生到熟悉，再到运用，实现了一个快速的转变。
作为一个理科生，软件对我们来说并不陌生，但是，在短短的时间内，可以有这么好的效果，还是蛮值得鼓励的。在加工过程中，我们能亲眼目睹了，自己的编辑程序，慢慢的变成实体。心理确实激动！
在加工中心，我们看见了目前比较先进的机器，感觉，在工业高度发达的今天，我们有必要，对机器进行了解，两耳不闻窗外事，一心只读圣贤书“的时代早已过去。当今时代，我们不仅要知道怎么做，更要有好的动手能力，如此，更加凸显了，金工实习的重要性！在接下来的日子里，我们有必要好好的学习！
第二站:锻压
第二天还是满怀期待的跑去实习地点，不过这个事可不好做呀。打铁……不过还好有机器的帮助！谢天谢地！
我们的任务很简单，就是把一段圆柱经过锻压后，变成一个正六边形。 乍一听还是很困难的，眼看着那么高的柱子，要锤多久呀？！先把铁柱扔进炉子，我们来聊聊锻压这个问题。
锻压
定义：
对坯料施加外力，使其产生塑性变形改变尺寸、形状及性能，用以制造毛坯、机械零件的成形加工方法。是锻造与冲压的总称。
简介：在锻造加工中，坯料整体发生明显的塑性变形，有较大量的塑性流动；在冲压加工中，坯料主要通过改变各部位面积的空间位置而成形，其内部不出现较大距离的塑性流动。锻压主要用于加工金属制件，也可用于加工某些非金属，如工程塑料、橡胶、陶瓷坯、砖坯以及复合材料的成形等。
锻压和冶金工业中的轧制、拔制等都属于塑性加工，或称压力加工，但锻压主要用于生产金属制件，而轧制、拔制等主要用于生产板材、带材、管材、型材和线材等通用性金属材料。锻压是锻造和冲压的合称，有如工业和贸易，也称工贸，正点工贸。
在本次实习中，我们是用了自由锻，相比其他的，自由锻是最简单的了，我们还是来了解我一下自由锻。
自由锻是将加热好的金属坯料放在锻造设备的上、下砥铁之间，施加冲击力或压力，直接使坯料产生塑性变形，从而获得所需锻件的一种加工方法。
自由锻由于锻件形状简单，操作灵活，适用于单件，小批量及重型锻件的生产。自由锻分手工自由锻和机器自由锻。手工自由锻生产效率低，劳动强度大，仅用于修配或简单、小型、小批锻件的生产，在现代工业生产中，机器自由锻已成为锻造生产的主要方法，在重型机械制造中，它具有特别重要的作用。
自由锻造的基本工序包括拔长、镦粗、冲孔、切割、弯曲、扭转、错移及锻接等。
而在这次的操作中，我们主要运用了镦粗。什么叫镦粗呢？我们一起来看看：镦粗是使毛坯高度减小，横断面积增大的锻造工序。镦粗工序主要用于锻造齿轮坯、圆饼类锻件。镦粗工序可以有效地改善坯料组织，减小力学性能的异向性。 镦粗与拔长的反复进行，可以改善高合金工具钢中碳化物的形态和分布状态。
镦粗主要有以下三种形式：
1、 完全镦粗。完全镦粗是将坯料竖直放在砧面上， 在上砧的锤击下， 使坯料产生高度减小，横截面积增大的塑性变形。
2、 端部镦粗。将坯料加热后，一端放在漏盘或胎模内，限制这一部分的塑性变形，然后锤击坯料的另一端， 使之镦粗成形。用漏盘的镦粗方法，多用于小批量生产；胎模镦粗的方法， 多用于大批量生产。在单件生产条件下，可将需要镦粗的部分局部加热，或者全部加热后将不需要镦粗的部分在水中激冷，然后进行镦粗。
3、 中间镦粗。这种方法用于锻造中间断面大，两端断面小的锻件，例如双面都有凸台的齿轮坯就采用此法锻造。坯料镦粗前，需先将坯料两端拔细，然后使坯料直立在两个漏盘中间进行锤击，使坯料中间部分镦粗。
金工实习报告 篇2
我们在学校校工厂进行了为期10天的金工实习。期间，我们接触了锻压冲压、铸造、汽车、车工、铣工、加工中心、数车、数铣、电火花、化学加工等10个工种。每天，大家都要学习一项新的技能，在不到7小时的实习时间里，完成从对各项工种的一无所知到作出一件成品的过程。在师傅们耐心细致地讲授和在我们的积极的配合下，我们基本达到了预期的实习要求，圆满地完成了10天的认知实习。其中印象最深的就是车工、锻压冲压、铸造和化学加工。
车工是我接触的第一个工种，也是我第一次看到真正的机床。实习中，我了解到了车刀的种类，常用的刀具材料，刀具材料的基本性能；知道了车刀的组成和主要几何角度。当然，机床的操作是最重要的，按照老师所讲的步骤，经过一天的努力，终于加工出了一个成品，虽然尺寸有点偏差，但是还是非常的激动。在锻造实习中，我们当了一回“打铁工人”。看着一节节被烧得通红的铁圆柱在同学们的共同努力下，乖乖地变成了一个个有用的零件时，大家都有一种莫名的成就感。铸造虽然最累的了，但是让人感觉似乎回到了童年时代，我们又玩起了“沙窝窝”。然而，现在的“沙窝窝”既象童年时代一样好玩，又是技术的学习。化学加工是最有趣的。每个同学都充分发挥自己的.想象力，在染好色，上完腊的吕板上画上了自己喜欢的图案，我则画了爱抽烟的爸爸，写上了祝福的话语。再过不久就是父亲节了，把这个自己亲手做的工艺品送给爸爸是再好不过的了。“纸上得来终觉浅，绝知此事要躬行”。难忘的回忆还有很多很多。10个工种个不相同，但我从中学到了相同的东西：
①、通过这次实习我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。
②、在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。
③、在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实习能力、创新意识和创新能力。
④、培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。
金工实习对我们工程素质和工程能力的培养起着综合训练的作用，使我们不但要掌握各工种的应知应会要求，还要建立起较完整的系统概念，既要要求我们学习各工种的基本工艺知识、了解设备原理和工作过程，又要加强实习动手能力的训练，并具有运用所学工艺知识，初步分析解决简单工艺问题的能力。
⑤、在整个实习过程中，对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习守则，同时加强对填写实习报告、清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。
⑥、工厂师傅将我们加工产品的打分标准公布给我们，使我们对自己的产品的得分有明确认识，对于提高我们的质量意识观念有一定作用。对我们的金工实习成绩，实行综合考评制度，实行平时成绩+考勤+综合考试成绩+实习报告=总成绩，使我们能认真对待每个工种和每个实习环节。
两年后我们就业的时候，就业单位不会像老师一样点点滴滴细致入微的把要做的工作告诉我们，更多的是需要我们自己去观察、学习。不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。就像我们接触到的车工，虽然它的危险性很大，但是要求每个同学都要去操作而且要作出成品，这样就锻炼了大家敢于尝试的勇气。另外像铸工和看似简单的拆装，都需要我们细心观察，反复实习，失败了就从头再来，培养了我们一种挫折感等等。18天的金工实习带给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到了他的真正目的。
金工实习报告 篇3
开始金工实习前一天的概论课在建管报告厅举行，很多人在一起听课，天气很热，可是我还是专心听讲，总觉得老师讲的东西很亲切。当天晚上我读了读从图书馆借来了几本书，非常期待第二天的实习，这毕竟不同于以往的课程，是一门动手为主的课程。
第一天的金工实习，我们学习的是数控铣，最先接触的是较为先进的加工技术，只需要在电脑上自己设计一个图案，然后用相应的制图软件生成g代码，再通过局域网传送到数控铣的电脑上就可以完成加工了，人的工作量很小，我做了一个“禅”字。
下午则是线切割，需要我们做的也只是设计一个一笔画图案，其他的工作由师傅完成。当然还有一个求坐标的小练习，大家做了很多精美的图案，虽然我也设计了一个，但是在投票时没有得到大家的青睐。线切割加工的图案很精细，在后来实习了钳工之后我才知道这并不是一件容易的事情。之后我们又参观了其他的特种加工仪器，比如激光切削加工，电火花加工和超声波加工。
第二天则是数控车和铣磨，在数控车的编程上我遇到了一些麻烦，在机器模拟的时候加工出来了一个诡异的图形，后来经过师傅检查，才发现是换刀之前没有把刀推到指定点，导致换刀后错位。这个问题警示我做任何事情都不能忽略细节，千里之堤毁于蚁穴，一定要注重细节。纠正了这个问题之后，加工出来了一个类似国际象棋中卒的形体。后面有一小段塑料，师傅说可以在钳工用锉挫平。
下午实习铣磨，师傅很和蔼，自己也动手铣了几个平面和齿轮，同时也见到了很多不同的设备，各式各样的铣床和磨床。对于不同的零件，用不同的工具加工，比如t形槽铣刀和燕尾槽铣刀，后来实习钳工的时候才知道那个锤子头的原料就是用铣磨加工出来的地面边长为15.5cm的长方体。
第三天开始了钳工的实习，几个很有经验的师傅教我们如何切削，如何使用锉，如何使用锯，和平口钳、打孔机等机器，就这样一点点地加工着那块金属，最后加工出了一个锤头的形状，真有几分铁杵磨成针的感觉。另外惊讶地得知钳工磨削加工的精度远高于磨床磨出来的精度。看来手工加工还是很有用的。师傅们说钳工是最累的，同时也是非常有技术含量的工种。简单的一把锉，谁都能比划几下。但是真正用好却需要长期的刻苦练习。三年，才能使用好一把锉。勤学苦练!一点不假，正是靠着日复一日的练习，每天辛苦地切削打磨，才能练出本事来。这次我真切地感受到我爷爷当年学徒的艰难和劳动人民的伟大和劳动的光荣。学习装配的时候，要装一个立铣的铣头，这次我自信过头，没有仔细看图纸就盲目装配，导致错误频出，我们小组在最后才完成了装配，还有很多错误，这是一个不小的打击。但同时也给了我一个重要的教训：做事不能冲动，只凭一时的感觉是注定会失败的。在做事前一定要认真准备，认真分析。做瓶盖起子的时候，我设计了三个图案，最终选择了一个牛的图案，但是最后的加工结果却很不合人意，后来分析原因时发现是因为图案虽然可以，但是不符合加工实际，难以加工。这又给我一个教训：一切从实际出发，杜绝脱离实际。
第五天开始学习焊工，必需得穿长袖的工种，还得面对动辄三千度的高温。“条件大概会很艰苦吧。”在开始实习前我就这么想，然而事上却没有那么艰苦，很有趣。用焊条或焊丝就可以把两块原本毫不相干的金属牢牢地粘在一起，带着面罩或是墨镜，拿着几千度的热源焊接金属，这感觉，只能用一个“酷”字来形容，热处理实习也很有趣，一个爱开玩笑的老师傅让那个上午充实而有趣，又通过显微镜亲眼看到了各种金属材料的纤维结构。锻压给我的印象是机器真有劲，那么厚的钢板在液压锻锤下立刻变成了预定的形状。
金工实习报告 篇4
经过四个星期的实习，让我在其中学到许多知识，体会到每一个零件在加工过程都需要细心的分析。我们从传统的加工学起即掌握了部分工种的加工方法，也熟悉了各种加工方法的特点，知道了一个复杂的零件要选取多个各种来加工。这些知识为我们以后的工作和学习都提供了一个良好的基础。
第一周我们主要是了解六个工种的加工特点，存在的不足，以及相互组合弥补不足，对于最先接触的磨工，我们第一想到的是它的安全，因为砂轮的转速相当高，如果操作不当就会发生安全事故。另外它是一种精加工经过砂轮磨削后的平面精度可达5～6tr，从表面也可以看出它加工的工件表面光泽度很好。为了加工的工件精度，加工平台都使用液压驱动磨平面使用电磁平台。接着我们看了銑床了解了銑床的加工特点，了解到它的加工效率高，还看了各种銑刀了解了不同銑刀的作用，但刀的造价高。在刨工中我们都亲自到刨床上实习，了解它的操作加工特点，主要是加工平面和槽类零件。锻工我们只是了解了它的加工方法和工艺流程。铸工我们进行了铸型的制作了解了制作过程中的方法和注意事项。焊工我们进行了许多的练习，从开始的用氧乙炔切割到用电弧焊焊接，让人真正的体会到熟能生巧。
第二周我们进行了一个星期的车工实习，在普通车床上要靠我们自己的感官去判断其计算，还有要注意细微的差别每次测量都必须精确，不能只是大概，每次进刀都要计算好，并仔细调节。在加工过程中还要注意刀具刀用法，安装方法及各种安全。车床能加工各种回转体零件并且表面精度不高，只能是半精加工，产品可以通过磨床进行精加工，所以有的零件要留下0.1mm的加工余量。在这一个星期里我们经过练习车出了一根柱和一个螺钉虽然以前的很多都不合格但看到自己有一个成功了就有一种很大的成就感。
第三周我们实习了钳工，早就听说钳工是最辛苦的果然不假第一件事就让我们头痛用钢锯锯方钢，虽说有老师教导的方法，可这第一次干总是很难找到感觉，它就是要斜着跑。第二件事就是挫基准面，按说这锉刀是平的却怎么也锉不出平面来，总是高低不平弄了一下午总算平了，再后来要锉其他三个面，还要锉成16*16的正方形，这可难多了，锉一面就够受了何况是是三个面。有时候没做时感觉难做上去却更难，锉了一上午还在18mm以上呢。后来是画线钻孔等。经过两天多的积累，这以后的工作也好做多了，锉平面可以锉平了，锯也不会偏得太多，经过四天的辛苦总算把那可爱的小榔头做好了，看着还真舍不得交给老师，虽然不好看，也是自己的心血啊。星期五这天我们还做了一个模板。经过这五天的钳工实习，我不仅了解了钳工也知道了他的优点和缺点。对于一些零件他的生产效率很低，可有些零件机器不能加工钳工可以做到。
第四周我们学习了现代加工，拆装，电子气动。了解到现代加工的方便快捷，主要工作集中在编写程序，我们要加工零件就要对不同的机型用不同的代码。车床的每一个动作都用代码来控制，利用数控车床加工出来的零件都十分标准。在拆装中我们进行了摩托车车身的拆装，分析每一个部件的构造，以及为什么要采取这样的形状，及各种零件的原理和作用，设计方法等。让我更进一步的了解产品设计分析。在电子气动实习中我了解了用电来控制气动元件，实现远程控制。熟悉相关电子元件的用法，学到了自锁原理在电子气动中的作用及用法，对于一些高压电器可用继电器，也进一步了解了电路的安装和编排。
这四周的实习是难得的从中学到的知识也将一生受用。玩我觉得一次成功的实习在于你学到什么，而不是在于你完成了任务。
金工实习报告 篇5
电火花加工又称放电加工或电蚀加工，它是在加工过程中通过工具电极和工作电极间脉冲放电时的电腐蚀作用进行加工的一种工艺方法。电火花加工加工机床采用自动进给调节系统，通过计算机选择所要加工的程序段进行自动加工。特别要注意防火和防止触电事故。
金工实习报告 篇6
班级：
姓名：
学号：
实习时间：
10月8号，大二开学的第六周星期二。从那天开始，我们化机这个专业的同学将进行为期两周的“金工实习”，主要是数控和钳工的学习生活。这天早晨，当天空的第一缕阳光射进宿舍的时候。我早早就起床了，穿好整套“装备”，等待室友，一同和他们整装待发。班长通知说金工中心实习基地在官渡校区图书馆旁边，所以我们早早吃完早餐，然后再过去实习基地。
第六周的星期二，是我们参加金工实习的第一天，老师给我们1班和2班分开实习数控实习，我们班第1、2天学习数车，第3、4天学习数铣，最后一天是学习那个电火花加工机床的使用。由于前一个晚上太晚睡了，第一天上课上着上着就困到蒙了，上午几乎什么也没听到，下午一来到实训基地实验室，我就马上请教同学，上午说了什么。下午实习老师讲的是数控车床的简单程序编程，主要讲了g代码等一些简单的代码，还举例编写了一个简单的程序。老师讲得十分详细，就连上午没听课的我也能很好的接受并理解，然后老师示范了编写程序和铣床对刀等操作。
第二天我们来到数铣车床实验室进行数铣车床的学习。数铣车床和数控车床也很多相似的地方，但也有不同，那些用来编写程序的代码就有不同，功能代码相似。例如，g0快速定位，g1直线插补、g2逆时针转，g3顺时针转，等的一系列功能是不变的，变的是编辑方式不一样了，但还是差不多的。然后就是实习老师示范对刀，演示程序执行操作，还布置了作业，最后剩下的一天半时间就交给我们同学们自己操作。在自由发挥时间里，我也遇到了很多困惑，其中到现在都还有个困惑没解决，就是我跟搭档斌斌同学编的一个程序，在铣床了不论怎样修改都还是执行不了，搞了半天都是不行，他无奈的走了，剩我一个在弄那程序，最后还是搞不出，我也很无奈的不做那个程序了，编写类似的程序，结果做了出来，所以到现在都想不明白，几乎相同的程序，为什么第一个就能做不出来，第二个就能做出来，想爆脑袋都想不懂。
金工实习的第七周星期一，我们8点准时聚集在金工中心门前，老师清点完人数后先让我们观看一段关于钳工的视频，视频里介绍了钳工的大部分内容，还拿正确操作和错误操作做对比，让我们清楚地认识到认识到正确操作的重要性，有一点要强调的是严禁戴手套操作钻床。历时一个小时左右，视频也播放完毕了，该我们亲身体验了，一进入车间找到自己的工作台，清点工具完毕，老师说集中，要求我们退到3张工作台之外的范围……然后开始第一个钳工作业——六角螺母；跟我们说做螺母的第一个步骤，然后就给我们每个人分配了一条铁柱，让我们自己用锉刀锉出一个平面，留出足够的余量，这锯铁还真够累人的，怪不得做过钳工的同学说又辛苦又累受不了。然后再锉另外一个平面，找出圆心划线确定正六边形再锯除多余部分，接着再锉六边形的六个平面。我们锯了一个上午，锯到手都起水泡了才锯断，接着就是还是用锉刀继续锉底面，就这样锯啊、锉啊，一天就过去了。
习惯了钳工的锯、锉操作，所以早上就搞定了螺母六个面的平行度和锉倒角，但是就差没有钻孔，到了下午老师又布置了一个工件，跟螺母搭配的螺栓，这个工件做起来比螺母轻松多了，本来一个下午可以把所有事情都干完的，由于中途螺栓做错了，只能重新做过，最后还是完成了，就这样一个下午就做了那么一点点事情。
就这样做出一个外形是螺母正六棱柱和螺栓耗时三天，钳工真不容易。这还多得老师在一旁指点，使我们少走了许多弯路。还差钻孔，第四天早上我照常来到金工中心而且提前来的同学还挺多的，他们也差钻孔了。昨天下午另一位老师给我们演示了台式钻床的钻孔操作，还是强调安全问题，严禁带手套操作等等。我照着老师操作的顺序钻孔，然后再倒钝，最后攻丝；我发现这个攻丝还挺好玩的，先用头攻，后用二攻修正由于钻孔人数较多，磨完圆角直到下午我才宣告完成。上午修正六角螺母后接着听老师说考核——考核件的做法，首先是读图……直到10点半考核时间开始。
金工实习报告 篇7
金工实习是一门实践基础课，它对于培养我们的动手能力有很大的意义。而且可以使我们了解传统的机械制造工艺和现代机械制造技术。作为非机械专业的一名学生，但是汽车和机械其实是一路子，学好理论知识固然重要，但动手能力也是至关重要，我们大学生平时自己动手的机会少，动手的能力差，很难适应以后社会对全面人才的需求。而金工实习课程为我们这些理工科的学生带来了实际锻炼的机会，让我们走出课堂，在各种各样的工件和机器的车间里，自己动手，亲身体验，这些对我们的帮助是巨大的。
在实习期间，我先后参加了车工，焊接，钳工，从中我学到了很多宝贵的东西，它让我学到了书本上学不到的东西，增强自己的动手能力。
第一次金工实习，对我们来说感觉很新鲜，上午上完一二节的英语课，我们便兴致勃勃地向实习基地出发，到了金工车间，老师给我们讲解金工实习的意义，课程安排，以及实习过程中的安全问题。
首先接触的工种是车工。车工是在车床上利用工件的旋转和刀具的移动来加工各种回转体的表面，接下来，老师要求我们做自动走刀车外圆，每次车的直径为20mm，那么刀具只能前进10mm，并要熟练掌握操作顺序：先将托盘对准工件调零，退刀调节刀具要前进10mm，开车，待走刀前进到3/4时，改为手动走刀到精确位置，退刀停车。经过几次的训练，我们已经熟悉了本项操作。虽然看起来很简单的东西但做了才知道，其中的微小差距就造成了整个零件的好坏，1mm平时觉得很小，无所谓但是在车床上加工零件才知道，1mm是多么大的错误而不是误差。
车工之后是焊工，无数次看到建筑工地里闪烁的电火花，我知道那就是焊接，本想着操作起来很容易，然而事实却并非那样，比我想象的要难的多了。焊接所产生的气味和刺眼的光对人体都是有害的，我们带好防护罩开始了我焊工的操作，从老师那里学到了焊条的角度一般在七十到八十之间，运条的速度，要求当然是匀速，然而在实际操作中，我们往往是不快则慢，很难保持匀速。
因此焊出来的结果是很不流畅的，有的地方停留时间短则当然没有焊好，还有裂纹，停留时间长的地方，则经常会出现被焊透的毛病，出现了漏洞;练习的过程中还往往把焊条粘到铁板上，看着通红的焊条，心里那个急啊，不过在后来的反复体验中，还是掌握了一些窍门，这次更让我认识到：不要把一件事情看的太简单，只有自己做过，体验过才知道其中的奥妙。
到最后一项啦，也是最辛苦的一项——钳工。看着工作台上安着的虎钳和左右摆放的各种工具：、手锯、各种锉刀便知道到我们要用自己的汗水和双手来制作锤子。接下来我们开始把一块圆柱体夹在虎钳上，按照老师的划线开始了锉锤的工作，刚开始好像锯铁块的时候进展不大，后来在老师的指导下很快有了那种“绳锯木断”的感觉。
接下来还要用锉子把铁块面来锉平，这期间看着锤子变得平滑和晶莹，尽管这期间手，臂很痛，但看到自己的锤子一天天的变样，心里有种说不出的高兴。最后的一天锤子终于出品啦，看着它想一想一周来的过程，好像自己真的长大了很多，这是自己动手亲自做的工艺，虽然有些不合标准，但真正体会到了那种动手的重要性。
金工实习报告 篇8
在四大传统工艺中，车工对手工操作能力要求是挺高的。通过老师的讲解,我们了解到车床的构造，还有认识到车床上各个手柄的作用。当我们对车床有了一定的认识以后，老师给我们演示了如何操作车床对零件进行对刀，然后削割。我们这次的工作任务是把一圆柱体削割成一个半径为48mm的大轮和一个半径为25mm的小轮，而且圆柱体两端都需要磨平。其实这操作和第一天的刨床差不多的，装配好毛坯，对刀，调整好下降的距离，开动机器，拉下自动工作杆，机器就自动工作了。也许我在用扳手拧的时候拧得太紧了，所以当我同伴使劲想把它松开的时候，由于用力过大，把手给碰伤了，还不断地流血。当时我就叫他去包扎一下，可是他拒绝了，始终坚持在岗位上。在加工零件的过程中，最重要的是要做到准确，所以我们把零件削割几次过后就测量一次，所以我们的双手都沾满了油污。时间不等人，下班的时间到了，而我们只完成了一端，另一端还没有完成精加工，但是我们都已经尽力了的。
说起铣工，我觉得这是我在实习期间做得最累但是也是最快乐的工种了，也是我一直都不能忘记的工种，因为在这个工种里面，我们付出了汗水，同时我们也收获了快乐。给我们上课的老师先让我们看着资料认识一下机床的构造，接着老师给我们讲了铣床的外部结构、使用方法还有注意事项，同时她还给我们作了示范。我们的作业要求是用圆柱形铁棒做成一个底为正方形的长方体，正方形边是17.5mm。终于，轮到我们捋起衣袖工作，由于同伴的昨天的受伤，所以重任就落在我的肩上了。首先，我们要把工作台清理干净，因为不干净的工作台会对工件的完成度造成误差，接着我们利用额外的铁块把我们的圆形铁棒固定好，用一张小纸片沾湿放在圆形铁棒上，然后开动卧式机床的削刀，一边摇摇杆一边关注小纸片，小纸片飞出来代表对刀完成了。接下来的工作也简单明朗了，因为速度、下降高度都已经设置好了，所以开动机器让其运作就可以了。粗加工以后，我们对完成的工件进行测量，一番计算后，调整下降高度，进行我们最后的精加工。我们两个配合得非常好，无论在速度还是加工的操作上，我想我们可以媲美其他小组了。由于我们把速度调到22.4，所以当我们把最后一面加工完毕的时候，已经是接近下班的时间了。作品上交以后，老师还要对其进行测量并且给出成绩，看着前面几组都给出了A的成绩，我们两人内心都很紧张，当老师把我们的作品测量完毕以后，说了一句：“这个最好！”然后给了我们A+的成绩。那时候我们欣喜若狂，激动不已。辛苦了一整天，得到了肯定，那种成就感是不言而喻的。
金工实习报告 篇9
历时两周的金工实习已经结束，总体上讲整个实习过程中教员组织得当，讲授详尽认真，示范了各个工种的正确操作方法，同时有效监督了实习现场的安全有序。我作为一名学员在实习过程中学会了许多基本的工业知识，在操作的过程中学会了许多基本工具的使用方法和工业设计的一些基本原则，获益匪浅。现在分类对各个工种中的具体感受作描述。
首先，最令人印象深刻的是特种加工和数控加工，这两次实习都用到了计算机技术，可见现代工业中计算机应用的普遍。特种加工在自己动手设计的同时教员讲解了各种利用新的方法原理达到特殊的加工效果，引起了我比较大的兴趣。特种加工需要用到计算机编程，我一开始有一点畏难情绪，但是后来教员让我们通过由浅入深的编程学习，我最终掌握了数控加工的方法。
其次，工作量最大的是钳工，也是所占课时最多的。钳工基本靠手操作，使用了锤，锯，锉等一系列工具，在不停的工作过程中摸索和对照教材我学会了这些工具的使用要领。不过即使是正确操作也要花很多时间才能干完。
其中车工和铣工都要在机床前面站很久，而且也有相当的危险性。不过总结起来两者都是靠旋转进行加工的，底座运动的方式也是大同小异，不过一个是靠工件旋转，另一个是靠刀具旋转。车工教员讲解非常细致，铣工工作时空气中粉尘较大。
焊工和铸造一开始给人的感觉就是吓人，不过我通过后来的操作发现，只要完全按操作的安全规程就不会有事。这两个工作首先就是要防烫伤，其次是要敢动手。焊工现场各种环境保障做得非常到位，铸造要时常把操作方法在头脑中想一下才行。
最后，所有工种中最安全轻松的就是零件测量和发动机装配。零件测量中使用的工具除了游标卡尺和千分尺之外又多出了万能角尺，内径百分表等以前从未见过的工具。发动机装配中教员讲解了发动机的工作原理。 总结起来，整个金工实习安全、有序、内容丰富。
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