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寒假光驱厂实习报告

时间:2019-11-20

  20XX年1月8号,寒假。按学校安排,我们来到位于北海进出口加工区的建兴光电北海有限公司。为期2个月的生产实习。

  学校的关心,辛苦的和厂方联系谈判签合约,给了我们一个接触社会,实习体验工作的机会。给予了学习有用的社会职场经验的机会。机会给予了我们。我们应该珍惜机会,好好工作,把握机会学习职场生存晋升d的经验。

  刚到建兴,住进宿舍。洗了热水感觉建兴的热水洗得爽啊。建兴的员工生活设施还是可以的。

  在12号第一天上班,从早8:10到晚上8:10.除了吃饭和小节休息的10分钟外。要不停工作10小时强度。

  第一天上班,感觉很累,很辛苦。体会到工作的艰辛。每个工作岗位的工资,都是劳动时间内的辛苦付出得来的。这个社会必须有付出才有收获。

  爸爸妈妈赚钱抚养供我读书是不容易的。上班工作之后更加懂得,每一分钱的来之不易,我应该学习好知识,吸收好经验,为自己在社会中立足,储备好工作能力,学习能力。有能力才能做好事情,用自己的能力换来报酬。首先应该用工作所得赡养父母,养育下一代,供孩子读书。这就是作为家庭一员中坚力量的年轻人首先应当承担的责任。作为社会中的一员,国家的一份子,我们必须遵守法律,在自己的岗位上认真工作,勤勉不断学习,为社会做更多力所能及的事情。和人交往中,互相帮助。和同事交往,互相合作理解,把工作一起做好。

  工厂工作经验体会

  一:物流流程

  收料中心——品保检验——入库——发料——供料——生产——品保检验——成品入库——成品出货

  二:本次实习主要部门有QC品保处、PD制造处、MATL物料处。

  品保部职能:致力于满足质量要求。

  工厂推行ISO9000,ISO9001标准。设置品保部门,负责ISO9000,ISO9001标准所要求的有关质量控制的职能,担任这类工作的人员就叫做QC人员,包括进货检验员(IQC)、制程检验员(IPQC)和最终检验员(FQC)。

  QC作业手法

  QC七大手法

  检查表(Datacollectionform)、分层法(Stratification)、散布图(Scatter)、排列图(Pareto)直方图(Histogram)、因果图(Cause-Effectdiagram)、控制图(ControlChart)

  一、查检表(CHECKLIST)

  用途

  1、日常管理用

  2、收集数据用

  3、改善管理用

  帮助每个人在最短时间内完成必要之数据收集

  二、层别法:

  用途

  1、应用层别法、找出数据差异因素而对症下药。

  2、以4M,每1M层别之。

  3、借用其他图形,本身无图形。

  4、由大到小排列。

  三、柏拉图(计数值统计):

  借用层别图。

  由生产现场所收集到后数据,必须有效的加以分析、运用,才能成为人价值的数据。而将此数据加以分类、整理,并作成图表,充分的掌握问题点及重要原因,是时下不可缺的管理工具。而最为现场人员所使用于数据管理的图为柏拉图。

  定义:1)根据所收集的数据,按不良原因、不良状况、不良项目、不良发生后位置等不同区分标准而加以整理、分类,借以寻求占最大比率的原因状况或位置,按其大小顺序后排列,再加上累积值的图形。

  2)从柏拉图可看出哪一项目有问题,其影响度如何,以判断问题之所在,并针对问题点采取改善措施,故又称ABC图,(分析前面2-3项重要项目之控制。)

  3)又因图后排列是依大小顺序,故又可称为排列图。

  4)柏拉图制作说明:

  A决定数据的分类项目

  分类的方式有:

  a结果的分类包括不良项目别、场所别、时间别、工程别。

  b原因的分类包括材料别(厂商、成份等)。方式别(作业条件、程序、方法、环境等)、人(年龄、熟练度、经验等)、设备别(机械、工具等)。

  分类的项目必须合乎问题的症结,一般的分类先从结果分类上着手,以便洞悉问题之所在,然后再进行原因分析,分析出问题产生之原因,以便采取有效的对策。将此分析的结果,依其结果与原因分别绘制柏拉图。

  B决定收集数据的期间,并按分类项目,在期间内收集数据。

  考虑发生问题的状况,从中选择恰当的期限(如一天、一周、一月、一季或一年为期间)来收集数据。

  C依分类项目别,做数据整理,并作成统计表。

  a各项目按出现数据大小顺序排列,其他项排在最后一项,并求其累积数。(其他项不可大于前三项,若大于时应再细分)。

  b求各项目数据所占比率累计数之影响度。

  c其他项排在最后,若太大时,须检讨是否其他重要要因需提出。

  不良率(%)=各项不良数÷总检查数*100

  影响度(%)=各项不良数÷总不良数×100

  D记入图表纸并依数据大小排列画出柱状图。

  a于图表用纸记入纵轴及横轴。纵轴左侧填不良数、不良率,或损失金额,纵轴右侧刻度表示累计影响度(比率);在最上方刻100%,左方则依收集数据大小做适当刻度。横轴填分类项目名称,由左至右按照所占比率大小记入,其他项则记在最右边。

  b横轴与纵轴应做适度比例,横轴不宜长于纵轴。

  E绘累计曲线:

  a点上累计不良数(或累计不良率)。

  b用折线连结。

  F绘累计比率:

  a纵轴右边绘折线终点为100%。

  b将0~100%间分成10等分,把%的分度记上(即累计影响度)。

  c标出前三项(或四项)之累计影响度是否>80%或接近80%。

  J记入必要的事项:

  a标题(目的)。

  b数据收集期间。

  c数据合计(总检查、不良数、不良率…等)。

  d工程别。

  e作成者(包括记录者,绘图者…)。

  绘图注意事项:1)柏拉图之横轴是按项目别,依大小顺序由高而低排列,[其他]项排在最后一位。

  2)柏拉图之柱形图宽度要一致,纵轴与横轴比例为3:2。

  3)纵轴最高点为总不良数,且所表示之间距离一致。

  4)次数少的项目太多时,可考虑将后几项归纳成[其他]项;其他项不应大于前几项,若大于时应再分析。有时,改变层别或分类的方法,亦可使分类的项目减少。通常,项目别包括其他项在内,以不要超过4~6项为原则。

  5)改善前后之比较时:

  a改善后,横轴项目别依照出现大小顺序由高而低排列。

  b前后比较基准须一致,且刻度应相同,则更易于比较。

  4、管制图:

  (1)何为管制图:

  为使现场之品质状况达成吾人所谓之“管理”作业,一般均以侦测产品之

  品质特性来替代“管理”作业是否正常,而品质特性是随着时间、各种状况有着高低的变化;那么到底高到何种程度或低至何种状况才算吾人所谓异常?故设定一合理之高低界限,作为吾人探测现场制程状况是否在“管理”状态,即为管制图之基本根源。

  管制图是于1924年由美国品管大师修哈特博士所发明。而主要主义即是【一种以实际产品品质特性与依过去经验所研判之制程之能力的管制界限比较,而以时间顺序用图形表示者】。

  (2)基本特性:

  一般管制图纵轴均设定为产品的品质特性,而以制程变化的数据为分度;横轴则为检测制品之群体代码或编号或年月日等,以时间别或制造先后别,依顺序将点绘于图上。

  在管制图上有三条笔直的横线,中间的一条为中心线(CenterLine,CL),一般以蓝色之实线绘制。左上方的一条称为管制上限(UpperControlLimit,UCL),在下方的称为管制下限(LowerControlLimit,LCL),对上、下管制界限之绘制,则一般均用红色之虚线表现之,以表示可接受之变异范围;至于实际产品品质特性之点连线条则大都以黑色实线表现绘制之。

  (3)管制图原理:

  1)品质变异之形成原因

  一般在制造的过程中,无论是多么精密的设备,环境,其品质特性一定都会有变动,绝无法做完全一样的制品;而引起变动的原因可分为两种,一种为偶然(机遇)原因,一种为异常(非机遇)原因。

  2)管制图界限之构成:

  管制图是以常分配中之三个标准差为理论依据,中心线为平均值,上、下管制界限以平均数加减三个标准差(±3σ)之值,以判断制程中是否有问题发生,此即修哈特博士所创之法。

  (4)管制图种类:

  1)依数据性质分类:

  A计量值管制图:所谓计量值系指管制图之数据均属于由量具实际量测而得;如长度、重量、浓度等特性均为连续性者。常用的有:

  a平均数与全距管制图(X(—)-RChart)

  b平均数与标准差管制图(X(—)-σChart)

  c中位数与全距管制图(X(~)-RChart)

  d个别值与移动全距管制图(X-RmChart)

  e最大值与最小值管制图(L-SChart)

  B计数值管制图:所谓计数值是指管制图之数据均属于单位计算数者而得;如不良数、缺点数等间断性数据均属之。常用的有:

  a不良率管制图(PChart)

  b不良数管制图(Pnchart,又称npchart或dchart)

  c缺点数管制图(Cchart)

  d单位缺点数管制图(Uchart)

  2)计数值与计量值管制图之应用比较

  计量值

  计数值

  优点

  1、甚灵敏,容易调查真因。

  2、可及时反应不良,使品质稳定。

  1、所须数据可用简单方法获得。

  2、对整体品质状况之了解较方便。

  缺点

  1、抽样频度较高、费时麻烦。

  2、数据须测定,且再计算,须有训练之人方可胜任。

  1、无法寻得不良之真因。

  2、及时性不足,易延误时机。

  (5)管制图之绘制:

  介绍:计量值管制图(X-R)常用

  1)先行收集100个以上数据,依测定之先后顺序排列之。

  2)以2~5个数据为一组(一般采4~5个),分成约20-25组。

  3)将各组数据记入数据表栏位内。

  4)计算各组之平均值X。(取至测定值最小单位下一位数)

  5)计算各组之全距R。(最大值-最小值=R)

  6)计算总平均X。

  X=(X1+X2+X3+…+Xk)/k=Xi/k(k为组数)

  7)计算全距之平均R:

  R=(R1+R2+R3+…+Rk)/k=Ri/k

  8)计算管制界限

  X管制图:中心线(CL)=X

  管制上限(UCL)=X+A2R

  管制下限(LCL)=X-A2R

  R管制图:中心线(CL)=R

  管制上限(UCL)=D4R

  管制下限(LCL)=D3R

  A2,D3,D4之值,随每组之样本数不同而有差异,但仍遵循三个标准差之原理,计算而得,今已被整理成常用系数表。

  9)绘制中心线及管制界限,并将各点点入图中。

  10)将各数据履历及特殊原因记入,以备查考、分析、判断。

  (6)管制点之点绘制要领:

  1)各项工程名称、管制特性、测定单位、设备别、操作(测定)者、样本大小、材料别、环境变化…等任何变更资料应清楚填入,以便资料之分析整理。

  2)计量值变更管制图(X-R,X-R…等)其X管制图与R管制图的管制界限席宽度取法,一般原则以组之样本数(n)为参考,X管制图之单位分度约为R管制图之1/n倍。

  (纵轴管制界限宽度约20-30m/m;横轴各组间隔约2-5mm)

  3)中心线(CL)以实线记入,管制界限则记入虚线;各线上须依线别分别记入CL、UCL、LCL、等符号。

  4)CL、UCL、LCL之数值位数计算比测定值多两位数即可。

  (各组数据之平均计算数则取比测定值多一位数)

  5)点之绘制有[·]、[○]、[△]、[×]…等,最好由厂内统一规定。

  6)变管制图,二个管制图之绘制间隔最少距20mm以上,可行的话最好距30mm左右。

  (7)管制图之判读:

  1)管制状态之判断(制程于稳定状态)

  A多数点子集中在中心线附近。

  B少数点子落在管制界限附近。

  C点子之分布与跳动呈随机状态,无规则可循。

  D无点子超出管制界限以外。

  2)可否延长管制限界限做为后续制程管制用之研判基准:

  A连续25点以上出现在管制界限线内时(机率为93.46%)。

  B连续35点中,出现在管制界限外点子不超出1点时。

  C连续100点中,出现在管制界限外点子不超出2点时。

  制程在满足上述条件时,虽可认为制程在管制状态而不予变动管制界限,但并非点子超出管制界限外亦可接受;这此超限之点子必有异常原因,故应追究调查原因并予以消除之。

  3)检定判读原则:

  A应视每一个点子为一个分配,非单纯之点。

  B点子之动向代表制程之变化;虽无异常之原因,各点子在界限内仍会有差异存在。

  C异常之一般检定原则:(如图所示)

  (8)管制图使用之注意事项:

  1)管制图使用前,现场作业应予标准化作业完成。

  2)管制图使用前,应先决定管制项目,包括品质特性之选择与取样数量之决定。

  3)管制界限千万不可用规格值代替。

  4)管制图种类之遴选应配合管制项目之决定时搭配之。

  5)抽样方法以能取得合理样组为原则。

  6)点子超出界限或有不正常之状态,必须利用各种措施研究改善或配合统计方法,把异常原因找出,同时加以消除。

  7)X-R管制图里组的大小(n),一般采n=4-5最适合。

  8)R管制图没下限,系因R值是由同组数据之最大值减最小值而得,因之LCL取负值没有意义。

  9)制程管制做得不好,管制图形同虚设,要使管制图发挥效用,应使产品制程能力中之Cp值(制程精密度)大于1以上

  QC按作业手法知道,工作对产成品,原辅材料等的检验。产品经过检验后再出货是质量管理最基本的要求。质量控制是为了通过监视质量形成过程,消除质量环上所有阶段引起不合格或不满意效果的因素。达到质量要求,保证产品质量。获取经济效益,从事各种质量作业技术和活动。