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车间实习报告

时间:2021-04-08 15:09:31 车间 我要投稿

有关车间实习报告合集五篇

  在人们素养不断提高的今天,报告有着举足轻重的地位,其在写作上有一定的技巧。你所见过的报告是什么样的呢?以下是小编为大家收集的车间实习报告5篇,仅供参考,欢迎大家阅读。

有关车间实习报告合集五篇

车间实习报告 篇1

  经过将近半个月的注塑车间实习,我不仅在理论方面学习了关于注塑工艺和模具的知识,而且还通过自己的观察和研究加深了对塑件成型过程的认识。

  注塑车间有大约14台注塑机,最大至1200吨位,最小有200吨位,后面有两台热固性材料的注塑机。规格和型号的选择有两个原则:第一,按注射机的注射量选择。就是先计算出产品和浇注系统的总重量,然后乘以一个系数K。选择时保证注射机能满足这个注射量即可。第二,按锁模力选择。因为注塑时高压熔料进入型腔,要保证合上的模具不会被挤开就必须对模具施加一个力。这个力的大小大于等于塑件及浇注系统在模具竖直方向上的投影面积乘以一个系数K。选择时保证合模力大于这个力即可。目前我们厂主要有以下几种注塑机:UN1400、HTF1400、JSW1300、JW1300和ZT400。

  注塑材料可分为两种:热塑性材料和热固性材料。从成型原理上讲,热塑性注射塑件成型的固化基本上是一个从高温液相到低温固相转变的物理过程,而热固性注射塑件的固化却必须依赖于高温高压下的化学交联反应。区分俩种材料的最简单方法就是:热塑性材料成型的零件可以回收再利用,而热固性材料成型的零件不可以回收,即报废。

  在注塑车间里,热塑性材料较多,例如PP、ABS、PC、PMMA等以及混合材料,热固性材料常用BMC、酚醛等。PC(聚碳酸酯)材料预热温度在110℃~120℃,车间里多用来做灯的内套片,材料本身是微黄的,加些色料可变成需要的颜色;PP(聚丙烯)的熔点为160-175℃,分解温度为350℃,但在注射加工时温度设定不能超过275℃,熔融段温度最好在240℃; ABS(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料)燥条件为温度80~85℃,时间2~4h,车间常用做前大灯灯壳,如应力太大和制品对应力开裂绝对禁止,应进行退火处理,具体条件为放于70~80℃的热风循环干燥箱内2~4h,再冷却至室温即可。有一次,我在打PP材料的一内套片,加料师傅从烘箱里拿出来的料加在了料筒里,经过询问才得知,PP平常是不需要烘干的,前两天下大雨,把料淋湿了,这才拿进烘箱的。知识是靠自己学出来的。

  模具的安装调试:模具调试要注意很多问题。

  1、定位圈和定模座板上的定位孔间隙配合的调整,应保证注射喷嘴的中心线和进料衬套的中心线重合。

  2、把型芯和型腔配合安装好。

  3、调整移动模板的行程,保证塑件脱模顺利。

  料筒的清洗:因为我们厂用的注塑机都是螺杆式的,一般采用直接加料的清洗方法。因此就要求,浅颜色的、熔点低的、热稳定性差的产品先加工。脱模剂的使用:脱模剂的使用是使塑件顺利脱模,脱模剂常用的类型有硬脂酸新、液体石蜡或硅油。

  注射成型的过程为:合模锁紧——注射装置前移——注射保压——制品冷却及预塑化——注射装置后退——开模顶出产品。注射成型的控制因素很多,但主要包括温度、压力和注塑周期。这些数据应有工艺人员根据具体标准数据和经验预先设定好,并在生产过程中不得让操作人员随意改动。

  对于大多数塑料件成型后都需要去毛边、浇口和一些修边。我们厂常见的后处理工具是自制的修刀,有时还要在塑件表面抛光和涂饰。对于浇注系统一般会回收,重新粉碎然后配合原料再利用。但因热分解等原因不能超过总原料的30%。

  模具的分类有很多但我们厂使用的几乎都是注射模,因此在注塑车间也主要针对注射模展开观察和学习。经过这一段时间的实习我了解了注射模具的结构组成。它包括浇注系统、推出机构、侧向分型抽芯机构、排气系统、模温控制系统和支撑零部件。下面从这几个方便谈谈我对模具结构的了解。

  (一)成型零部件

  成型零部件按是指和塑件直接接触并成型产品的部分。因为它直接成型产品故对对其结构尺寸和其表面粗糙度要求都很高。它主要包括凸模、凹模和滑块。对于凸模和凹模的结构通常有整体式和组合式。整体式的优点是结构简单、牢固可靠、不易变形、成型塑件质量较好。但当形状复杂的情况下加工工艺性较差,因此只适合外形简单的小型件。滑块用来成型有垂直于开模方向的孔、侧凸和侧凹的产品用的。对于滑块我们厂用导柱分型抽芯机构较多。

  (二)导向零件

  导向零件的作用有以下几个:第一保证合模时导柱和导套先接触,这样可避免损毁成型零件。第二是定位作用,不至于合模时认错了方向,同时保证型腔的形状防止因偏移而使塑件变形。第三它能承受一定的侧向压力。

  (三)浇注系统

  浇注系统是指从熔料离开喷嘴开始到流入型腔为止熔料流经的通道。目前我们工厂有两种形式的浇注系统,即普通浇注系统和热流道浇注系统。对于普通浇注系统由于熔料在流动过程中会降温故常在流道末端开设冷料穴以储存冷料。热流道就是通过加热和绝热的手段使流道内的塑料为熔体,并且可以缩短塑件成型的周期。

  (四)推出机构

  它的作用是开模时将塑件推出模具便于脱模。它由推板、推杆、推杆压板、导柱、复位杆等零件构成。按模具结构分它由简单推出机构、二级推出机构、双向推出机构、点浇口自动脱模机构、带螺纹塑件的推出机构。

  (五)侧向分型和与抽芯机构

  当塑件有侧凸或侧凹时常在模具侧向设滑块。但为了分型需要一般要把滑块先抽芯,这就需要侧向抽芯机构。按动力来源分为手动侧向分型抽芯机构、机动侧向分型抽芯机构和液压与气动分型抽芯机构。

  (六)排气系统

  为了能正常的充型必须将型腔内原有的气体和热分解产生的气体排出以免因压力过大造成充型困难和灼烧塑件。在脱模时因为脱模底部成为真空造成脱模困难,故应有相应的引气系统。

  (七)温控系统

  就是对不同类型的成型零件需要对模具冷却或加热的系统我们厂一般用水冷和电热棒加热。

  (八)支撑部件

  以上各部件都由支撑部件来装配的,它包括动模板、定模座板支撑板、动模板与定模板。

  我常在200吨、350吨和250吨的注射机上打模具,有时也会在600吨给大婶装袋。那次,我自己在200吨上打一个内套片,上面编号左右面都没有,连质检都认不出哪个是左右面。零件都没有手大,内面是带有滚花的,在注射过程中,常会出现缺料。缺料是因为模具上留有残料,阻碍新料流进。质检用烧热的铁丝将残料融化取出,再喷上脱模剂。质检说,这从来没出现过,很难做的,慢慢做。为避免再次缺料,我在模具上多喷脱模剂,每出一件,喷一次。我发现不再出现缺料,每个打出来的产品都完好无损。发现这个后,心理一阵惊喜。

  在打零件时常出现顶白现象,经查阅资料,顶白在工艺方面主要的原因有:

  ①若熔体和模具温度相差过大,使得塑件中残余应力加大,在受局部力时易出现顶白,对此,应降低熔体温度,减小熔体和模具间温差。

  ②若冷却时间太短,塑件内的应力难以充分平衡,当局部受力过大时,即产生顶白现象,对此,应适当延长冷却时间。

  ③若注射压力太大,塑件中的残余应力也大而导致顶白,对此,应适当降低注射压力。

  ④若保压压力太高,塑件内的应

  力较大,在受到较大顶杆力作用时,易产生顶白现象,对此,应适当降低保压压力。

  ⑤若保压时间太长,也易产生残余应力,而出现顶白,对此,应缩短保压时间。

  打模具时,注射机在半自动状态时,若长时间不把门关上,注射机会自动报警,因此,中午吃饭都不得停下机子,而是让人接班。记得最惨的一次是周六,我和另一个同仁加班,刚走进门,课长对我们说:“今天不好做了,10吨的行车昨晚坏掉,600吨、285吨架不了模。”整个上午只有500吨在做,无奈之下,秦课长让我们下了班。整个车间没有了平常的`喧闹,工人们也只能拣拣活做,扫地、擦机子。

  有一天,加料师傅问我:不如在学校吧?我说,是啊,但也不能老呆在学校的。师傅回答,是啊,在学校也得十几年了吧。人生总是在磨练中进行,总是先苦后甜。在以后的工作中,希望能用自己了解的东西去处理相关的问题,再探究新的问题,使自己不断进步。

  以上就是我对此次实习所学到的一些知识以及对前面在校内学到的一些知识的总结与应用,更是体会到了专业知识扎实的重要性。总的来说,此次实习,主要是学习和理解产品的实际生产流程,分析和掌握产品在设计和生产过程中存在的问题以及如何改善和优化产品的性能,同时为以后我们在工作实践的过程中提供经验。

车间实习报告 篇2

各位领导、各位同事:

  晚上好!很荣幸在此为大家汇报我们试制车间20xx年第一季度工作情况。 这一季度主要是SLJ多头高压油脂泵、SLFP10高压复合泵、SL-YH80油耗管理器、JPD分配器、XE23-4G-00电磁阀、SLJ-20安全阀等试制、测试的工作。

  SLJ 高压多头泵

  经过各种性能测试,也经过多次的改进,现基本达到设计要求。已在做10套小批量试制生产,除W.E20xxC(DC24v/12v)电机未采购到位与SLJ-15偏心轮座(因电机未到位新改尺寸无法确定)未制作,其余零件完成制作。 SLFP10润滑分油复合泵

  SLFP10润滑 分油复合泵经过这段时间测试主要的问题与解决:

  1)SLFP-10-1-5平面蜗轮、SLFP-10-1-15侧盖 SLFP-10-1-17前视窗塑料件实际尺寸与图不符,已反馈技术中心与外协单位沟通好解决。

  2)蜗杆加工的难题,我们原先夹具只能加工出与图纸相近要求的零件,效率低,精度差。施主任的组织下设计一套新夹具,用废旧磨齿机改装已初步成型有待调试。到5月5日前进过我们车间3次的调整,现在已可小批量制作。

  SL-YH80电动油耗管理器

  一台在20xx.12.14开始试装与公司小伍车上中途出现2次耐油橡胶管裂开得到更换。最大百公里油耗15.76升、最少百公里油耗12.43升。

  20xx.04.26失灵造成汽车在路上熄火,径检查:

  1)铝屑卡在安全阀口,造成计量部分失灵。

  2)二位六通电磁换向阀未打开,是因员工安装时插头未接插上造成的。

  另一台在20xx.02.22试装于象山公交至于20xx.04.11车子停开,测得它最大百公里油耗18.6升、最少百公里油耗14.7升。主要问题是控制器里程与汽车里程百公里误差在2-6公里,还在调整。

  JPD叠加式分配器

  第二轮阀芯的修正进行试制与测试基本能达到JPQ整体式分配器各项测试数据要求。现在已完成小批量组装,有待移交生产部。

  DPdB6单向管接头测试

  DPd6-1端锥螺纹单向接头经过调整测试达到设计要求,经过100套试生产后,技术中心已移交生产部投产。

  XE23-4G-00电磁阀

  XE23-4G-00电磁阀在一季度按图试制、配作、调试、测试已一达到设计要求,顺利的移交生产部量产

  主要问题:

  1.试制车间的试样零件采购与外加工量比较少,对采购部造成一定的难度,对一季度采购部完成及时率非常不理想,严重的影响我们车间的计划完成情况。

  2.新产品的原理 、功能、性能、及安装方法、故障排除方法等了解的员工偏少,造成对现场试装时派不出人员,安装现场出现问题不能及时排除对客户留下不好影响。

车间实习报告 篇3

  各位老师同学们大家下午好,我是来自XXXX班的XXX。在学校的安排下我们软件技术XXXXX在XXXXX参加了一个月的生产实习。在这一个月里发生了很多事,我印象最深的有这么几件,下面和大家分享一下。

  1.不要眼高手低

  我是在工厂的三号仓的Line4 线上工作的,我的工作是锁附螺丝。我用的工具有:螺丝进

  料器,电动起子,锁螺丝器具。我是第一次接触这些东西,在师傅的指导我知道了怎么用这些工具,师傅问我会了吗?我说这还不简单,师傅说你试一下,我一做螺丝就给打花了,这就是我眼高手低的后果。所以不懂的东西我们要虚心向班长或同事请教,当别人教我们知识的时候,我们也应该虚心的接受,不要认为自己懂得一点鸡毛蒜皮就飘飘然了。

  2.多听,多看,多想,多做,少说

  我们到公司工作以后,要知道自己能否胜任这份工作,关键是看你自己对待工作的态度。

  态度对了,即使自己以前没学过的知识也可以在工作中逐渐的掌握。态度不好,就算自己

  有知识基础也不会把工作做好,我刚到这个岗位工作,根本不清楚该做些什么,并且这和

  我们的专业没有必然的联系,刚开始我觉得很头痛,可经过工作过程中多看别人怎样做,

  多听别人怎样说,多想自己应该怎样做,然后自己亲自动手去多做,终于在短短几天里

  对工作有了一个较系统的认识,慢慢的自己也可以完成相关的工作了,光用嘴巴去说是不行

  的,所以,我们今后不管干什么都要端正自己的态度,这样才能把事情做好。

  3.感受到工作的辛苦

  刚开始以为实习应该是挺轻松的,到了工厂才知道工作的辛苦。我们每天早上7点就要起床,

  然后排队去工厂吃早饭上班。7点45分就要集合了,然后上班上到10点休息10分钟,就继续上班到11点15分去吃午饭,午饭时间就35分钟。下午从11点50 要上到3点才休息10分钟,休息过后就一直上到5点钟,然后整理工位,关灯就下班了。通过生产实习我看到了工作的辛苦,知道了钱是来之不易的,体会到了父母的辛苦。所以我们要珍惜大学生活。

  谢谢大家!

车间实习报告 篇4

  在总装车间经过为期两个月的一线实习,虽然工作很艰苦,但很有价值,因为我学到了很多书本上学不到的东西。

  先讲一下总装车间的情况。

  总装车间的布局从南到北分别是内饰工段、综合工段、底盘工段和发动机工段。其中发动机工段最终汇入底盘工段,而底盘工段和内饰工段最终汇入综合工段。我曾经参观过东风汽车有限公司商用车总装配厂,整条装配线是直线形的,拉得很长,从头走到尾就要花很长时间。如果在生产线下流发现生产线上流的质量问题,就不能及时地反映问题所在,而且来回修复也非常麻烦。

  零部件运输也是问题,运输通道比较少,通道窄,容易产生交通堵塞,而且运输路程增加,耗费了更多的能源。而萨普工厂总装车间的布局则相反,车间生产线被折叠起来,从车间一个地方到车间任何一个地方都相对比较短,发现问题能够得到及时反映。运输通道比较多,东西方向四条,南北方向两条,零部件运输方便快捷,并且杜绝交通堵塞的现象。另外线的生产线的流向也很重要,流向的问题在于从哪里开始到哪里结束。内饰工段,汽车的内饰是要被装配到车身上的,车身的重量最大,那么内饰开始的地方必须离车身的来源非常近。而内饰工段的开始处正好安排在涂装车间的出口处。

  综合工段,就是把汽车底盘和车身装配成整车,那么综合开始的地方必须同时离内饰工段和底盘工段的末尾最近。而综合工段的开始处正好安排在内饰工段与底盘工段的会聚处。底盘工段,车架的重量最大,那么底盘工段的开始处必须离车架的存放点最近。而底盘工段的开始处正好安排在离车架的存放点最近的地方。发动机工段,发动机和变速箱的重量是比较大的,正好也被安排在离发动机和变速箱最近的地方。

车间实习报告 篇5

  作为应届硕士毕业生,我们经过了多年的学习沉淀,即将跨入各自工作领域,车间实习便是入职前的必经阶段,有助于我们了解工厂的运作情况、熟悉生产的工艺流程、认识社会的人情世故,也能磨练人的思想和意志。我们在报道之后,被安排了一段为期八天车间实习,时间是216年5月4日至5月14日,地点是在惠科金扬车间注塑部。八天的车间实习如此短暂,甚至由不得我们细细体味,现在回头来看,那些新奇与兴奋、那些艰辛和汗水、那些对与错,共同构成了我走出校园进入社会所领略到的第一道风景,也在我脑海里留下了深深的印迹。

  (1)工作总结

  第一天(5.4):搬东西、拆废品

  上午主要是协助员工整理车间外面的产品堆放处。在这个过程中,我们一开始手忙脚乱,连叉车都不会使用,并且由于在学校里面也没干过很重的体力活,感觉非常费劲,经过员工的指导和我们的坚持,经过一上午的整理,我们将原来摆放混乱、容易倒落的产品摆放的非常整齐,将样品标签朝外使其一目了然,并且每排预留出通道方便给客户参观,我看到了公司能在这些小细节上为客户考虑,非常用心。

  下午便被安排到废品区处理生产过程中产生的各个部件废品,主要是使用一些工具去掉螺丝、标签、贴膜等以便将废品回收处理成生产原料。过程比较无聊,有的部件也很难拆、拆的比较慢,渐渐地也熟练起来。期间,我们留下很乱的场面就去吃晚饭了,结果回来就被领导批评说这里很乱检察人员被拍照记录了,在后面几天实习中我们就注意了很多,没有犯类似的错误。可见,公司的7S管理落实到了比较细微的地方。

  第二天(5.5):拆废品、处理残次品

  上午主要是拆废品,下午主要是被安排去生产车间处理一些前框和中框中的有瑕疵的样品。因为各个部件比如前框、中框、后框、底座的微小瑕疵会影响到产品的组装、美观甚至性能,因此对于那些注塑车间员工忽略掉的残次品需要进行一些后续的处理。在这个过程中,庆幸的是有机会看到生产部的组装流水线,见证产品从一些零件到一台能点亮的整机的过程。

  第三天(5.6):拆废品、处理残次品

  上午主要还是拆废品,下午主要是处理后壳中有部分凸起的样品,因为这个凸起的部分可能会使得后续贴标签的时候不平整,影响美观,所以需要采取措施来把它处理平整,他们采取的办法是是用热风枪加热凸起部分,并用一个平整的零件趁热压它,可以达到很好的处理效果。刚开始因为不熟练,处理的非常慢,并且有的加热过头了而留下了凹坑,后面就好多了。期间,主管过来给了我们一些其他的处理方法建议,我就觉得不管是多么细微的问题,只要开动脑筋总会有很多解决办法。

  第四天~第八天(5.8~5.13):协助后壳生产线作业

  在休整了一天之后,又开始了后面的实习生活,这次换了一个班长,因此后面的五天我一直都被调到了后壳生产线协助作业。后壳生产线主要是将注塑机拉出来的后壳进行加工,剪掉多余的边角,削掉多余的毛边,用毛刷打磨留下的指纹及水渍,并吹掉毛毛,用干净的气泡袋包装好,再在外面用泡沫包装一边,按相等数量放入样品箱中。在五天中,我最开始不熟悉,就只能帮着包装样品,而且速度特别慢,笨手笨脚的,生产线上的阿姨大概是看出来了,就一直鼓励我;

  我也没有灰心,打包也越来越熟练了,一边也学习他们处理样品的方法,到后来可以帮着他们打磨、甚至削毛边了,最终得到了阿姨和小哥的认可,自己这么多天的努力也算是有收获。期间令我印象最深刻的是,负责注塑车间品质的大姐,她是新来的员工,因此可能是她对产品不够熟悉而经常来后壳生产线各种小毛病,阿姨和小哥都在议论她,我刚开始也看不惯她,觉得她没有把握好品质的度、乱挑毛病。但是后来联想到之前月总结大会领导说的“品质不是检测出来的,而是你们车间做出来的”,还有经常会派人去生产部处理残次品,以及积累的很多废品,我认识到她对品质的执着是难能可贵的,只有对品质的严格要求才能使生产线的员工提升自身对品质的要求,才能保证最终产品的质量。

  (2)心得体会

  1.正确定位

  通过短暂的实习,我对工厂的运作有了一个初步的认识,惠科金杨车间需要大量的操作工以保证生产流水线的正常运作,而金渝以后建成的车间将是高自动化车间,我们需要了解具体工作内容、正确定位自己,不断学习提升自我,才能在以后的工作中游刃有余。

  2.团队协作

  我们这一批工有11个新人,可能任何一个人有着表现不好,都会使我们这个团队给车间的员工留下不好的印象,甚至使他们产生对90后大学生群体的误解。在任何一个团体中,每个人都不可替代,每个人都应该做好自己。

  3.空杯心态

  作为大学毕业生,我们或多或少会自以为在学校里面学了很多理论知识,就觉得自己不应该做体力活、瞧不起车间里的员工们、或者不能够放下姿态来学习新知识。这是极其错误的观念,刚出社会我们就是一张白纸,社会里的人情世故、工作需要的新技能这些都需要我们不断学习才能进步,我们应常怀“空杯心态”,怀着放空过去的一种态度,去融入新的环境,对待新的工作,新的事物。

  4.细节决定成败

  从主管口中“品质是你们做出来的”,从大姐对于残品品质执着的要求,从我们处理的那么多残次品、废品中,我体会到“细节决定成败”。只有每一个员工都注重产品生产过程中的微小细节,严格要求自己,才能保证生产出来的产品具有优良的品质。

  (3)不足之处

  1.车间实习上班时间是从早上8:00到晚上20:00,整整12个小时,相比在学校研究生期间的宽松作息时间而言太长也太累,自己刚开始产生了一些不好的情绪,不好好再渐渐克服并习惯了。

  2.刚去的前两天,由于不适应以及工作内容只是帮忙打打杂,所以就老是想着偷懒,后来调去后壳生产线上才安心认真地度过了后面的几天。

  在以后的工作中应该克服懒散、应付了事的心理,踏实地做好每一件小事,认真地完成自己的工作职责。

  (3)意见与建议

  在实习期间,对于注塑车间也有一点自己的看法:在后壳生产线的几天,明显感觉到,有的员工对于后面工序对品质的要求没有很好的掌握,导致有些细节问题不注意而使流到下一工序的产品成为有瑕疵的残次品,影响良率。建议公司可以制定明确规范的良品要求,并定期组织学习交流,老员工帮带新员工,保证每个员工都能明确品质要求,做好每一个细节,提升良率。

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