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车间实习报告

时间:2020-09-13 21:30:24 车间 我要投稿

【精选】车间实习报告汇总10篇

  在生活中,需要使用报告的情况越来越多,不同的报告内容同样也是不同的。那么大家知道标准正式的报告格式吗?以下是小编帮大家整理的车间实习报告10篇,欢迎阅读,希望大家能够喜欢。

【精选】车间实习报告汇总10篇

车间实习报告 篇1

  一,公司介绍

  青岛益青机械有限公司(原青岛轻工机械厂、黄海锅炉厂)于一九六五年建厂,是国家原轻工业部定点生产食品机械和啤酒机械的重点企业,也是国家劳动部和机械部首批颁发b级锅炉制造许可证和br1级压力容器设计、制造许可证的厂家。企业占地面积3.6万平方米,厂房面积约1万平方米,各种机加工设备200余台。

  (一)主要产品:

  工业用燃煤、燃油(气)热水、蒸汽锅炉、导热油锅炉、煤气发生炉;氟利昂储罐、罐头杀菌锅、食品机械;造纸高频疏机;高浓度啤酒稀释设备;酵母添加设备;冰啤设备;卧、立式食品包装机械及各种一、二类压力容器设备等。

  (二)人员状况:

  企业在册员工360人,工程技术人员50余人,其中高级工程师9人,工程师14人。专业分布为机械制造、锅炉制造、焊接、电子、自动化仪表、生物化学、无损检测及理化试验等。企业技术力量雄厚,并具有一套完整的质量保证体系。

  (三)公司经营状况:

  企业经营状况良好,各项经济指标处于同行业较好水平。企业位于青岛市区工业中心,铁路、空运、海运、公路交通、通讯都极为方便,设施完善,十分有利于国内外商家合资合作。

  二,实习过程

  20xx年10月份~20xx年2月份。我来到了青岛益青机械有限公司的实习车间,等待师傅的到来。我开始也是到实习课室上课。听了师傅的讲解和分好组以后,我们就开始到实习车间开始了金工实习了。我是分在了次加工时,加工到1cm~2cm时要拉出来先测一下直径,调节一下尺寸后再进刀,使余量只留下精加工的3mm左右。

  (三)、精度在这一方面,大家通常都只追求视觉上的完美,把整个的工件加工的很光亮,忽略了设计者在精度方面对加工者的要求。有些地方是不必要精加工的,只需去毛刺就行了。完全的精加工使工时拉长了很多,使成本提高了。成本也是一个在设计时需要考虑问题之一。

  (四)、切断在这一加工的过程中,需要先保证刀具的锋利和工件的稳固性,因为这些不行的话,机床会颤动,会影响到工件的质量,一不小心,还会功败垂成了。

  (五)、轴心工件从一开始就要固定在卡盘上,因为一松动后,它的轴心就变了。轴的好坏对于工件成败也有着重要的关系。

  (六)、冷却液特别在精加工的过程中,有没有加冷却液影响到光亮的程度,有时是前头不加,后头加,这样了使前后有了区别,影响了视觉美观。

  四,实习报告总结

  以上的这些的要点是我自己在实习的过程中所学的以及自己在操作之后的心得。满意的硕果随汗而生,一份付出,一份收获,兴奋之余萌生了意外的兴趣,兴趣推动了自主性,实践和探究性。机车飞快地转,锉刀平稳地磨,转磨出了汗水和成果,转磨出了甘辛和坚韧。

  在车床的实习的期间,我们还学习了刨床、铣床,见习了数控机床、数控铣床等。数控给我们留下了深刻的印象,它们让我看到了这行业的未来。

  五,感谢语

  小半年的实习结束了,我现在回到学校为毕业设计做准备了。

  在实习和做毕业设计期间认识了很多的人....有.....还有....、嗯还有很多的名字就不一一列举了。

  你们工作态度负责,很乐意把他们的工作经验与心得传授给我。我深刻的体会到你们的高尚风貌、刻苦的工作作风、精湛的技艺、崇高的敬业精神、博大的待人情怀。你们的每一份友好鼓励、每一个善意的微笑、每一次细心的指导、都让我感动万分。半年的实习生活充实也很精彩,我不仅在专业上有了很大的进步,更重要的是懂得了如何做人,如何面对困难,如何解决困难。

  毕业设计作品是在我的师兄的精心指导和悉心关怀下完成的。从最初的选题、定题,到模型的完成,处处师兄援助的痕迹,倾注了大量人力、物力。在此我要向我的师兄致以由衷的感激。在半年的学习生活中,我还得到了公司的领导和同事们的支持与帮助。

  路漫漫其修远兮,吾将上下而求索。我既然选择了我的专业,那么在以后的设计道路上,我将风雨兼程,将永远铭记各位导师的教诲。

  祝愿贵公司全体职工身体健康、工作顺利、家庭幸福!

  祝愿贵公司生意蒸蒸日上!

车间实习报告 篇2

  很高兴能够成为阳明的一员,在这里感谢阳明公司的各级领导给我这个来之不易的机会及对我的重视,感谢各位同事对我的关心。在注塑车间实习一个月有余了,看似两点一线的车间生活却让我感悟到不少的人生道理,积累了工作经验。

  感觉就像新生开学前的军训一样,我们得到的远不是简单的熟悉了设备这么简单。我坚信我学到了很多东西,我也坚信我学到的东西在我将来的日子里会起很大的作用。我们这样的大学生缺乏锻炼,我也觉得是。以前在实验室做一些简单的实验台就会很满足,但到了这里长期的与机器打交道。“纸上来得终觉浅,绝知此事要躬行”,不错的,自己亲手干过了,得到的才是自己的。

  初到车间的日子,因为是新手,领导首先是很科学的安排我在一旁观察。我很能理解他的想法,对一个一无所知的新手来说,必须让其有一个适应的过程,这样才能防患于未然,避免事故。接下来领导就教我挑选产品,他细心的跟我讲解,当然我也能很快的理解他的意思并积极的投入工作之中,就这样伴随着观察于挑选导光片我度过了第一天这是一个半小时的车间生活。

  随着时间的流逝,渐渐的熟悉的车间的生活,现在可以很自豪的对自己说:他们可以干的,我也可以!他们干的好的我干的更好!在车间里面实习,我觉得我的收获远远不止对这些简单操作的熟练掌握,长期的接触让我对这个生产系统有了一些较为浅显的了解。

  注塑车间是生产公司销售产品的各种零部件的,这些产品的质量直接关系到公司产品在市场中的竞争实力。在质量保障部与车间调机领导的悉心控制下,产品合格率相当可观,在观察分析与询问了解之后对产品缺陷的认识总结如下: 塑件不足: 主要由于供料不足、融料填充流动不良,充气过多及排气不良等原因导致填充型腔不满,塑件外形残缺不完整或多型腔时个别型腔填充不满。 尺寸不稳定:主要由于模具强度不良,精度不良、注射机工作不稳定及成形条件不稳定等原因,使塑件尺寸变化不稳定。

  气泡:由于融料内充气过多或排气不良而导致塑件内残留气体,并呈体积较小或成串的空穴(注意应与真空泡区别)。

  塌坑(凹痕)或真空泡:由于保压补缩不良,塑件冷却不匀,壁厚不匀及塑料收缩率大。

  飞边过大:由于合模不良,间隙过大,塑料流动性太好,加料过多使塑件沿边缘出现多余薄翅。

  熔接不良:由于融料分流汇合时料温下降,树脂与附合物不相溶等原因,使融料分流汇合时,熔接不良,沿塑件表面或内部产生明显的细接缝线。 表面波纹:由于融料沿模具表面不是平滑流动填充型腔,而是成半固化波动状态沿型腔表面流动或融料有滞流现象。

  银丝斑纹:由于料内水分或充气,及挥发物过多,融料受剪切作用过大,融料与模具表面密合不良,或急速冷却或混人异料或分解变质,而使塑件表面沿料流方向出现银白色光泽的针状条纹或云母片妆斑纹(水迹痕)。

  翘曲,变形:由于成形时残余应力、剪切应力、冷却应力及收缩不均等造成的内应力;脱模不良,冷却不足,塑件强度不足、模具变形等原因,使塑件发生形状畸变,翘曲不平自型孔偏,壁厚不匀等现象。

  裂纹: 由于塑件内应力过大、脱模不良、冷却不匀,塑料性能不良或塑件设计不良及其他弊病(如变形)等原因,使塑件表面及进料口附加产生细裂纹,或开裂或在负荷和溶剂作用下发生开裂等现象。

  黑点、黑条:由于塑件分解或料中可燃性挥发物,空气等在高温高压下分解燃烧,燃烧物随融料注入型腔,在塑件表面呈现黑点、黑条纹,或沿塑件表面呈炭状烧伤现象。

  色泽不匀或变色: 由于颜料或填料分布不良,塑料或颜料变色在塑件表面的色泽不匀。色泽不匀随呈现的现象不同其原因也不同。进料口附近主要是颜料分布不匀,如整个塑件色泽不匀时则为塑料热稳定不良所致,熔接部位色泽不匀时则与颜料性质有关。

  塑件脆弱:由于塑料不良,方向性明显,内应力大及塑件结构不良,使塑件强度下降,发脆易裂(尤其沿料流方向更易开裂)。

  脱模不良:由于填充作用过强,模具脱模性能不良等原因,使塑件脱模困难或脱模后塑件变形、破裂,或塑件残留方向不符合设计要求。

  云母片状分层脱皮: 由于混入异料或模温低,融料沿模具表面流动时剪切作用过大,使料成簿层状剥落,物理性能下降。

  浇口粘模:由于浇口套内有机械阻力,冷却不够或拉杆失灵,使浇口粘在浇口套内。

  冷块,僵块:由于有冷料或塑化不良,有未充分塑化的料,使塑件内夹有硬块塑料。

  透明度不良:由于融料与模具表面接触不良,塑件表面有细小凹穴造成光线乱散射或塑料分解,有异物杂质,或模具表面不光亮,使透明塑料透明度不良或不匀。

  有杂质,异物: 由于塑料不纯,使塑件中有杂质异物。

  表面不光泽:由于模具粗糙度不良,融料与模具表面不密合,料温及模温不当等,使塑件表面不光亮,有伤痕,表面呈乳白色或发乌等现象。

  以上缺陷都是人为可控的,每当发现产品出现这样或者那样的问题时,我们的技师都能迅速的作出反应,及时调改压力,速度,位置等参数,使产品的品质得到有效的保障。

  产品设计是利用材料,经设计成为新创的外形或结构已制成指定作用或目的的产品。新制品的产生可分为:再设计,重组合,创新开发。结合理论及对模具与产品的观察发现,产品的每个细节都是很有技术含量并且与开发设计的合理性-息息相关。譬如产品的边缘部分有一个倒圆角,我就会去思考它,为什么这里不是一个倒斜角或者是直边。产品设计中涉及到的基本原理方面为壁厚,半径,倒斜角,肋及轴板孔洞及铸空,螺纹与镶入物,尺寸公差等细节部位的综合考虑,在此言简意赅的对其只做这个简单的概括。

  再次感谢各级领导给我机会让我能够成为阳明这个年轻集体的一员,我会努力工作,让个人的能力得以实现,用优秀的工作成果来回报阳明,回报社会!

车间实习报告 篇3

  一、实习说明

  (1)实习时间:20xx年xx月4日至20xx年xx月3日

  (2)实习地点:xxxxxxxxxxxxxx

  二、实习单位简介

  中星集团控股有限公司(前身为中大印刷集团控股有限公司),早期为一间专业印刷标签的小型公司,由薛济杰博士于1979年创立,并在1992年于香港联合交易所上市。直至1983年,中大印刷业务扩展至以3m物料印刷标签及面板,成为当时于香港为数不多的3m授权标签加工商之一。

  1987年,随着业务日渐扩充,成立雅大柯式印刷有限公司,专注印刷彩盒、说明书、儿童书、小册子及纸制品以迎合此领域不断增长的市场需求。同年于中国深圳设立厂房,配备现代化印刷及加工设备,另设有质量控制及产品研究部门以确保产品质量、提高生产效率。

  三、实习环境

  (1)了解过程

  第一次进入车间,就想打退堂鼓,车间里有一股很浓的胶水味,刺鼻,很不习惯,我怎么能在这里工作一个月?一切对我来说都是陌生的,工作环境不好,呈现在眼前的一幕幕让人的心中不免有些茫然。我在心里问自己,我能坚持一个月吗?赌一下吧,还没开始,怎么能轻易放弃?我所在的部门是制品部,第一天进入车间开始工作,所在小组的组长给我安排工作任务,分配给我的任务各式不一,先是让我刮盒子的边,把有痕迹有褶皱的地方刮平,因为不熟悉,我的动作很慢,组长批评我,然后让我和包边的同事换位置,让我包边,盒子本来就有胶水,沾到手指都是黏糊糊的胶水,特别难受,组长的要求很高,要质量也要速度,速度达到了,质量不过关,又挨骂!接着组长又让我去擦盒子的胶水,做盒子,拆废料。。。。。。第一天的工作流程就是这样繁琐,以后也是这样,下班后有点崩溃了!

  作为初次到社会上去工作的学生来说,对社会的了解以及对工作单位各方面情况的了解都是很少的。一开始我对车间里的各项规章制度,安全生产操作规程及工作中的相关注意事项等都不是很了解,于是我便阅读实习单位下发给我们的员工手册,向小组里的同事请教了解工作的相关事项,通过他们的帮助,我对车间的情况及加班等有了一定的了解。我所在的车间的工作时间为:早上7:45至晚上8:45或者是早上7:45至晚上6:45,隔半个小时,即晚上7:15至晚上10:15。

  (2)摸索过程与实际操作

  对车间里的环境有所了解熟悉后,开始有些紧张的心开始慢慢平静下来,工作期间每天提前到厂上班,上班工作之前先到指定地点等待组长集合员工开会强调工作中的有关事项,同时给我们分配工作任务。因为我所在的组是一个流动的组,就是说如果别的组需要人帮忙,我们组长就要安排人到位。我经常被组长派来派去,每天工作的地方都不一样,跑来跑去,特别无奈。不过却可以接触到不同的工作,没有那么枯燥,还可以认识很多人。

  四、实习期工作总结和收获

  实习期间,我对实习工厂的制品部门生产、加工包装产品的整个操作流程有了一个较完整的了解和熟悉。虽然实习的工作与所学专业没有很大的关系,但实习中,我拓宽了自己的知识面,学习了很多学校以外的知识,甚至在学校难以学到的东西。

  此次实习,我学会了运用所学知识解决处理简单问题的方法与技巧,学会了与同事相处沟通的有效方法途径,积累了处理有关人际关系问题的经验方法。同时我体验到了社会工作的艰苦性,通过实习,让我在社会中磨练了下自己,也锻炼了下意志力,训练了自己的动手操作能力,提升了自己的实践技能。积累了社会工作的简单经验,为以后工作也打下了一点基础。

车间实习报告 篇4

  实习目的:

  1、简单了解车床的工作原理及其工作方式;

  2、学会正确的车床使用方法,并能正确使用一种工件加工方式。

  车工准备知识:

  一、车工安全知识

  1、上班穿工作服,女生戴工作帽,并将长挽入帽内。

  2、工作时必须精力集中,不准擅自离开机床。

  3、工件和车刀需装夹牢固,以免工件和车刀飞出伤人。

  4、工件旋转时,不准测量工件。

  5、工件安装好后,三爪扳手必须随手取下,以免不注意开动车床,以免扳手飞出伤人。

  6、上班不准串岗,坚持各自工作岗位。

  二、车工理论知识

  1、车工:操作车床,在车床上加工机械产品的工人。

  2、什么是车削:利用工件的旋转运动和刀具的进给运动力,改变工件毛坯尺寸的大小和形状的一种冷加工车削方法。

  3、车床的型号标准注释及说明

  CW6140

  车床特性:万能变通车床组型别代号表示最大加工直径的1/10

  表普通车床型

  4、车床的组成部分:主轴箱、挂轮箱、走入箱、拖板箱、刀架、尾架、拖板三杆、床身、附件。

  5、车床的维护和保养

  ①润滑油②检查机床是否完好③防砸④打扫卫生⑤关闭电源。

  三、工件

  名称加工内容工具

  1、车外圆车φ30±0.590度的外圆车刀游标卡尺

  2、车台阶(画线定位)车φ22和φ1790度外圆车刀游标卡尺

  3、车圆弧车r105和r135圆弧成型车刀

  4、整形用锉刀整形锉刀、砂布

  四、车床通用规定:

  工作中认真作到:

  1、找正工件时只准用手板动卡盘或开最低速找正,不准开高速找正。

  2、加工棒料时,棒料不得太长,一般以不超出主轴孔后端300毫米为宜并用木片在主轴孔内卡紧。如超过300毫米以上,应用支架支承,确认安全后方可加工,但不准开高速度。

  3、加工偏重工件时,配重要加得恰当,紧固牢靠,用手转动卡盘检查无障碍后,再低速回转,确认配重符合要求,方可加工。

  4、用尾座顶针顶持工件时,尾座套筒的伸出量不准超过套筒直径的二倍,同时注意锁紧。

  5、用尾座装钻头钻孔时,不准用杠杆转动手轮进刀。

  6、装卸较重的工件时,要在床面上垫块木板,防止发生意外。

  7、装卸卡盘时,只准用手转动三角皮带代动主轴回转进行,绝对禁止直接开动机床强制松开或拧紧,同时要在床面上垫块木板,防止发生意外。

  8、溜板作快速移动时,须在离极限位置前50~100毫米处停止快速移动,防止碰撞。

  9、车刀安装不宜伸出过长,车刀垫片要平整,宽度要与车刀底面宽度一致。

  10、车削外圆时,只准用光杠而不准用丝杠代动溜板走刀。

  11、改变主轴回转方向时,要先停主轴后进行,不准突然改变主轴回转方向。

  12、工作中不准用反车的方法来制动主轴回转。

  13、加工钢件改为加工铸铁件或其他有色金属件时,应将切屑彻底清除及擦净冷却液。

  加工铸铁件或其他有色金属件改为加工钢件时,应将切屑清除,彻底擦净导轨面并加油润滑。

  14、作高速切削时,必须注意:

  ①切削钢件要有断屑装置。

  ②必须使用活顶尘

  15、大型车床的工件重量转速,一定按使用说明书要求进行。

  工作后认真做到:

  1、把溜板及尾座移到车床的尾端位置上。

  2、停车一个班以上,未加工完的大型工件,应用木块支承住。

  实习内容:

  一、基本知识:

  车削加工的原理与加工范围以及特点。

  普通车床的基本结构、种类和用途。

  车刀种类、结构与作用、车刀的简单刃磨方法以及安装。

  车削外圆、端面、沟槽、螺纹、锥面的方法。

  工件的安装方法、车床主要附件的作用。

  车削用量的概念及选择。

  常用量具的正确使用方法,尺寸的检验。

  车削的一般工艺知识。

  车工安全技术。

  二、基本技能:

  正确独立操作车床、安装和使用常用刀具。

  外圆端面、沟槽、螺纹和锥面等车削加工。

  独立完成作业件。

  实习结果:

  车工的实习时间相对充裕了许多,因为安排了两天的时间来实习车工。我们加工的零件也有两个,一个是一个阶梯圆柱体,另一个是小型手把。除此而外,我们利用剩余的时间还各自都极尽想象力的加工一些小玩意,比如玲珑宝塔,葫芦,子弹等等。

  总结体会:

  车工是我实习的个工种,也是我练习时间最长,自我感觉掌握程度最好的一个工种。

  老师们似乎很轻松,因为他们除了简单的介绍了一下车床的使用方法以外基本上就是在闲坐聊天,偶尔出来帮忙看看我们的练习进度。再就是我们谁要是一个不小心把车刀给磨坏了,需要老师帮忙出来磨一下刀具。除此而外,基本上都是我们自己在探索在瞎摸在尽情的折腾。也不能说这样的折腾没有效果,毕竟我们都做出了那么多玲珑小巧又可爱的小玩意。这不能不说是我们的一个小成功,因为没有差强人意的技术,这种小玩意即使做出来也不好看。

  因此,车床上的工作,最讲究的是一个脑力劳动。我们学习的又是普通车床,一切的操作都是人为的控制,要想做出精美的工艺来,非有娴熟的技术和缜密的安排难以达到要求。它需要你再拿到一个需要加工零件的零件图时,不仅仅懂得安排先处理那块,后处理那里,还必须懂得在处理的时候两手、大脑、身体各个部位都要全身心地协调配合起来。真可谓是“牵一发而动全身”。而且,车床的工作当中注意事项相当的繁杂,更需要你有耐心有恒心有毅力。

车间实习报告 篇5

  前言

  时间一晃几个月的实习生活已经过去,在最近的几个月的实习过程中,我有着许多的收获和欢乐,但匆匆的工作旅途印刻了太多的辛酸与无奈,如何完成从大学生到职业人的跨越,就我而言至今还没有悟出太深彻的答案。我在涂胶研磨班主要见习了研磨整个车体的岗位,其包括研磨车门、车顶、引擎盖、后背门等,另外还见习了倒车、贴加强板等岗位。我通过这些的岗位见习了解并掌握了车体的研磨工艺要求,并在休息期间了解了整个涂装车间的运行流程。这些成功的经验将激励我在以后的人生之路上取得更大成绩,失败的经历将使努力去改变自己不完美的地方,让自己在以后的日子作的更好,这一切将成为我生命中最宝贵的财富之一。

  一、主要工作内容1、研磨车体

  在我刚进涂胶研磨的时候,班组长给我安排第一个岗位是研磨车门,并有师傅带领指导我如何去研磨好车门。在带领师傅告诉我关于车门的研磨标准和要求之后,我就开始认真的按要求研磨。刚开始研磨的门是没有问题,就是速度有点跟不上线体,但是经过几天的练习之后就能够做到保质保量。

  后来经过岗位调整,我又开始研磨车顶、车引擎盖、后背门等。在研磨车顶的时候我发现车顶上面有大量电泳漆渣,在研磨的时候费事费力并且影响到电泳镀膜的效果。后来经过思考找到了解决的办法,就是在电泳下线工位加了吹气工序,结果车顶得到很大的改善,这样一来节约了很大的生产成本。在研磨车体的过程中,我要及时发现凹坑、凸起等其他质量问题,以免有问题的车进入线体给后面的工位带来更多的麻烦,并增加成本。

  2、贴加强板

  福仕达的后背门在过涂胶研磨工位时要在上面贴加强板,这主要是为了增加其抗碰强度。我刚开始看那些老员工贴着很简单,觉得自己也能胜任。我后来在经过班组长的同意后就自己试了试,结果是一次把胶涂反,另一次是把桌子上搞的都是胶。不过经过自己的努力,现在已基本胜任此岗位,但是还不能算是轻车熟路。不过通过这个小事情我发现做事不能眼高手低,以前总觉的自己在谦虚的学习,现在发现自己不是的。这在我进入正式工作之前给我上了很好的一课,让我终身难忘。

  3、倒车

  在车从电泳烘干炉出来之后,并且在线体压满的时候要先把车放在缓冲区的辅道上,这就要倒车。倒车其实看着是个很简单的岗位,但是由于有的轨道设计的不太合理,这就给倒车人员增加了很大难度。我在倒车时车子也容易出轨,并且有的车体很重一个人不好弄出来。后来我就经过思考发现容易出轨的地方是由于挡板长度不够、接口处焊接不严等。倒车也要有一定的计划安排,一是要根据电泳上线的车型和速度、二是要根据涂胶线体上车走的速度,来安排车的存放位置以保证缓冲区车放的下并且节省员工的劳动量。

  二、心得体会

1、规划职业生涯

  没有远大的志向和目标,现在做的一切对于自己来说都没有任何意义。而缺少实际的量化的短、中期目标,谈长远目标又有些乏味,更显得空洞和遥不可及。因此,适当的将目标细化,以阶段性完成,在思想认识上对其进行有机结合并不断深化,把短期任务当作为长远目标打基础,那么当前做的任何事情都是值得用心去做的。车间工作尽管辛苦,但在长期的艰苦生活中,我们学会了忍耐、学会了服从、学会了如何与上级进行必要的工作沟通,更能在与一线员工的沟通中了解他们真实的想法,并可以站在企业的高度为自己设定该如何去解决这些问题,渐渐形成一种对企业发展的使命感和荣辱观,以便在今后的工作中更好地指导我们的工作和实践。

  2、靠业绩生存

  工作不等于业绩,与其浑浑噩噩的尸位素餐,还不如全身心的投入工作中,去体味那一份充实于乐趣。用心工作,在工作中努力寻找和发现问题,多思考,多总结,多问几个为什么,还有没有更好的方法和途径去这样做?这些都是我们应该持有的工作作风。靠业绩生存,是一种对自己能力和工作价值的肯定,是对自己行为的约束和校正,更是对自己负责,对企业负责。在见习中,除了要对自己岗位的工艺流程进行掌握外,尽量抽出时间对整个班组岗位、人员、工装安放等进行综合了解和认识,以期提出合理化的改善意见和方法,将个人工作的业绩最大化,将组织资源最优化。

  3、应常怀空杯心态

  敢于否定自己,才能超越自己。适时的选择扬弃自我,努力使自己时常具备一颗学习的心。作为刚毕业涉世未深的大学生,空怀理论对我们来说至为有益,沉下心来做事,踏踏实实的做人是工作的需要,更是自我不断积淀的需要。谦虚地向基层学习,向周围的领导和同事学习。车间见习初期我确实不理解公司这样安排的初衷,在这段时间里,自己经历了太多,闲暇时也反省了太多。低下意念中自我加冕的头颅,俯下身子务实的处世,或许比终日夸夸奇谈、言过其实更实际得多。

  三、对公司/部门/岗位的工作建议

1、第一工厂厂貌问题

  我感觉一工厂厂貌有点儿缺乏现代工厂理念,就简单的从厂区环境来看,一是在整个厂区内没有一个正规的垃圾箱,只是用油漆桶来代替。二是没有正规的路灯,有的路段是漆黑一片,公共厕所照明基本上是年久失修。总的来说,我感觉有点儿缺乏人文关怀,其实这也是员工比较关心的一部分,如果要把工厂办的跟家一样的温馨的话,每个员工的心里会很高兴,工作的热情和效率也会提上去的,对公司来说两全其美,事半功倍。

  2、涂装车间工作环境

  涂装车间的环境问题也是致使人员流失的一个重要方面。别说是进到车间里面了,就是在车间外面就能闻到刺鼻的油漆味,因为油漆当中含有大量的有毒气体,会对人体有相当大的危害,并且车间里还有大量的烟雾严重的时候使工人的眼睛都没法睁开,熏得直流眼泪,这就有可能使招来的新人到车间里转一圈就会离开。这就考虑到技改,看似一次性投入了大量资金,但是从长远来看收益要远大于投资的,我感觉这方面应该向二厂的涂装车间的生产工艺靠拢。

  3、设备更新与维护

  设备的更新及维护应常态化和实时化,避免因设备故障而影响正常的生产计划,另外是尽量使用自动化设备来取代人力,因为在涂装车间的好多地方完全是靠人力推动、搬运,大大的增加生产成本,降低生产效率。在生产效率提高的情况下,提前完成每天的生产计划后,就可以提前关停设备,这将节约大量的电能,在当今大力提倡节约型社会和为公司降低生产成本的背景下,是非常有利于公司发展的。在自动化程度高的情况下,一是降低了管理成本;二是提高了生产效率,长远来看话的收益还是要大于投资的。

  4、减少用电能消耗

  电能消耗在汽车生产行业的生产成本中占据很大的比重。上面提到的设备改善提高生产效率来节约电能是很重要的一个方面。但是,每天下班之后我发现车间内的几乎所有照明都在工作,因为有保洁人员进行车间内的保洁工作。这些灯具消耗的电能我们也

  是不能忽略的,我就拿数据来证明一下:整个车间内涂胶、中途、精修这三个班的电棒盏数保守估计平均应该是在150盏左右,总共电棒根数:N=150*3*2=900根,每根电棒的功率为36W,那么当所有日光灯全开的总功率消耗为P=900*36W=32400W≈32KW,再加上其他损耗总功率大约为P总=35KW。据我观察灯在下班后至少要开两个小时,所以消耗的电费为M=35KW*2h*1元=70元,一月下来就是3000元左右,一年下来就是3.6万元左右,这么算下来的话可不是个小数目。又由于现在是实行车间承包责任制,节约生产成本是非常有必要的。我想保洁工作需要的光线强度应该是没有上班工作时的高,为此我建议把日关灯分出一部分有单独的开关控制,以便保洁人员作业时照明用。

  以上只是我个人的观点,我可能在短短的几个月里考虑的问题还不太周到,有些建议不是太切合实际,但愿合理的部分能给公司带来效益。

  四、个人职业发展计划

  我将把在车间里实习期间学到的管理与工艺和发现问题的能力加以运用,会使自己更快融入今后的工作。我由于学习的是电气工程及其自动化专业被安排到生产服务部门,在今后将继续进行与自己专业相关的学习,来提高自己的专业技能,保证车间的高效顺利生产,并贡献我的全部精力为公司的发展添砖加瓦。另外在不断提高自己专业技能的同时,我也要学习管理方面的知识,使自己更全面,让自己在今后的工作当中有较大的建树,为公司创造更多的价值。

车间实习报告 篇6

  总装车间的布局从南到北分别是内饰工段、综合工段、底盘工段和发动机工段。其中发动机工段最终汇入底盘工段,而底盘工段和内饰工段最终汇入综合工段。我曾经参观过东风汽车有限公司商用车总装配厂,整条装配线是直线形的,拉得很长,从头走到尾就要花很长时间。如果在生产线下流发现生产线上流的质量问题,就不能及时地反映问题所在,而且来回修复也非常麻烦。零部件运输也是问题,运输通道比较少,通道窄,容易产生交通堵塞,而且运输路程增加,耗费了更多的能源。而萨普工厂总装车间的布局则相反,车间生产线被折叠起来,从车间一个地方到车间任何一个地方都相对比较短,发现问题能够得到及时反映。运输通道比较多,东西方向四条,南北方向两条,零部件运输方便快捷,并且杜绝交通堵塞的现象。另外线的生产线的流向也很重要,流向的问题在于从哪里开始到哪里结束。内饰工段,汽车的内饰是要被装配到车身上的,车身的重量最大,那么内饰开始的地方必须离车身的来源非常近。而内饰工段的开始处正好安排在涂装车间的出口处。综合工段,就是把汽车底盘和车身装配成整车,那么综合开始的地方必须同时离内饰工段和底盘工段的末尾最近。而综合工段的开始处正好安排在内饰工段与底盘工段的会聚处。底盘工段,车架的重量最大,那么底盘工段的开始处必须离车架的存放点最近。而底盘工段的开始处正好安排在离车架的存放点最近的地方。发动机工段,发动机和变速箱的重量是比较大的,正好也被安排在离发动机和变速箱最近的地方。

  总装车间里面采光也比较好,不但东西北三面玻璃窗可以透光,而且屋顶的天窗同样可以采光。在白天天气晴朗的时候可以完全依赖自然光进行生产,这也为厂节约了不少的能源。但是通风性不是很好,车间南侧没有窗,夏季东南季风无法吹入,而且导致车间内温度比较高,甚至超过室外温度。在车间里有很多风扇,我的问题是如果换成几部空调,只要空调的温度调到适度,在消耗同样电量的情况下,会不会带来更好的舒适度呢?

  总装车间的每条线上的装配件摆放得很整齐,也很科学。装配件必须离装配车位的距离非常近,以节约来回拿件的时间。而且分类摆放也很重要,如果摆放得比较乱,那在拿件的时候就浪费了寻找的时间,实习报告《汽车车间实习报告》。车间地面很少能看到垃圾,每天早晚清洁和拖地,这不仅给人带来一种清爽的感觉,同时也减少了空气的浮沉量,对一线员工的健康是有利的。

  总的来说,总装车间给人的感觉就是明亮、整洁和有序。

  下面再说一下我在车间一线实习的情况。

  在总装车间实习是比较辛苦的,不仅要顶住夏季的炎热,也要消耗大量的体力。特别在9月份的时候,经常加班加到晚上10点才下班,惟有坚持,坚持,再坚持。

  总的来说,一线实习要注意三个问题:安全,质量,效率。

  首先是安全问题。安全第一。来到一个新岗位先熟悉周围的环境,从中发现安全隐患,时刻提醒自己。干活之前先掌握安全要领,防止伤到自己,同时也要防止伤到别人。总之安全必须贯穿岗位作业的全过程。拿件的时候要小心,特别是重件,一定要拿稳,防止摔下来砸到自己,走动的时候要注意周围的危险,件不能对着别人,以免碰撞伤到别人。装配的时候防止磕碰和划伤。这说起来很容易,但做起来就很难,在装右后车门线束的时候,手臂经常被划伤,即使注意了也无经于事,因为手要伸进车门,线束的固定卡扣要使很大的劲才能卡进去,一旦用力过猛碰到铁皮就被划伤。另外钻进机舱安装舱后隔热垫也经常是磕磕碰碰的,不是碰到自己的要,就是撞到头,还好问题不是很大。一线实习尤其要时刻提醒自己注意车间里的重大安全隐患。第一不能站在吊挂的重物之下,必须及时避开;第二注意交通安全,注意来往的车辆。这里重点提一下,站在吊挂的重物之下是非常危险的,车遇到人,司机可以饶过去,但是重物掉下来是不闪人的。而且车间的确发生了好几起吊挂重物掉下来的事故,幸运的是没有伤到人。吊发动机轨道下的隔网,底盘轨道上的铁皮,均被砸了一个窟窿。内饰到综合转序的地方,吊车轨道下的隔网也被砸了几个窟窿。既然吊挂的链条很容易断,那么应该怎么防止它在工作的时候发生断裂呢?联系自己所学的知识,链条在拉重物上升的过程中,链条所受的拉应力是循环变化的,这会产生疲劳裂纹,疲劳裂纹经过一段时间不断扩展,最后产生脆断。所以链条要及时更换,不管它看起来是不是完好无损。其次还可以加一道保险,增加一条冗余的轨道,轨道上的小车可以自由滑动,小车连着一个装置,链条从装置伸出,连接到重物,而装置的作用是保证冗余的链条随重物起落,并在重物静止的时候起着固定作用。正常情况它们都不受力,因为它们都是冗余的。但当受力的链条断了之后,冗余的链条可以继续承受住重量,拉住重物,防止重物掉下来。另外在车间经常吊挂重物的地方,可以将地面涂成红色,我想这比安全标志所起的效果还要好。

车间实习报告 篇7

  一、实习目的

  让我全面地了解了各种机械加工的工艺方法和工序的安排,更重要的是我明白了工艺的安排是非常灵活的,只要按照工艺安排原则,并且在实际生产中符合工人的操作习惯和能够提高生产效率就行。

  二、实习内容

  数控机床品种繁多、功能各异,有数控车床、立式和卧式车床、数控折弯机、数控等离子切割机、数控测量机、铸造线、机器人焊接线、加工中心等。双立柱加工中心可以实现X----10000㎜,Y----3000㎜,Z----1500㎜,W----600㎜进给。

  加工中心是具有刀度的数控铣床,是目前加工最多的机床,可分为立式、卧式和五面体。五面体指既有立式又有卧式功能。数控技术一般由数控系统、驱动系统、测量反馈系统、I/O控制系统等组成。数控机床是机、电、液、气、光高度一体化的产品。要实现对机床的控制,需要用几何描述刀具和工件间的相对运动以及用工艺信息来描述机床加工必须具备的一些工艺参数。数控机床工作时根据所输入的数控加工程序(NC程序),由数控装置控制机床部件的运动形成零件加工轮廓,从而满足零件形状的要求。机床运动部件的运动轨迹取决于所输入的数控加工程序。

  数控机床具有如下特点:加工零件的适应性强,灵活性好;加工精度高,产品质量稳定;生产率高;减少工人劳动强度;生产管理水平提高。

  下午,我们的带队老师再次强调了我们在实习期间应当要注意的事项,说得非常详细和具体,同学们也都听得很认真,效果很好。

  此后的几天,我们陆续参观了发动机缸盖生产车间,还有发动机装配车间,和铸造厂等车间,深刻体会到了生产和装配的过程,大概了解了工业生产的流程和作业的工序,这些都是非常宝贵的经验,将对我们以后工作有很大的帮助。

  在实习期间,我们还组织了几次有意义的集体活动,比如篮球赛,郊游等。通过这些集体活动加深了同学之间的友谊和加强了老师和同学之间的沟通,也锻炼了同学们的为人处世能力,对我们以后进入社会也是很好的培养。

  三、实习小结

  毫不掩饰地说,通过这次的实习它给了我一次宝贵的人生经历,我对自己的专业有了更为详尽而深刻的了解,也是对这几年大学里所学知识的巩固与运用。在实习中我的理论同实践进行真实地接触,思维和现实有了结合点。这些都对我的观念起着或潜移默化或震撼的作用。从这次实习中,我体会到了实际的工作与书本上的知识是有一定距离的,并且需要进一步的再学习。只是作为工科的学生也许一周多的实习时间远远不能够对一个企业做深入地了解,只能是肤浅的、粗略的了解一下产品工艺的简单流程,和一些先进的与本专业相关的工业技术。

  当前随着科学技术的迅猛发展,各种产品品种类繁多,生产工艺、生产流程也各不相同,但不管何种产品,从原料加工到制成产品都是遵循一定的生产原理,通过一些主要设备及工艺流程来完成的。因此,在专业实习过程中,首先要了解其生产原理,弄清生产的工艺流程和主要设备的构造及操作。其次,在专业人员指导下,通过实习过程见习产品的设计、生产及开发等环节,初步培养我们的知识运用能力。

  经过在xx一个多星期的实习让我亲眼见到了许多平时在学校里只闻其名不见其形的机床,让我对各种各样的机床有了比较清楚的认识。此次实习我们参观了东风发动机的几个生产车间,见到了许多加工机床。在工厂里实习让我们有了走近机床仔细观察它的机会,通过观察让我对机床的组成部分及各个部分的作用有了更深的认识,我们见到不同的机床由于它在零件加工中的作用不同而被放在了不同的位置上,并且我还知道同一批机床加工同一个零件随着零件加工的工序安排的不同,机床的摆放也不同,此时加工零件的工序是否安排得好就可以看出来了,工序排得好机床的利用率就高就不会造成资源的浪费,并且还可以提高零件的加工效率。

  除了见到许多车床外,还认识了许多种零件的加工方法,有:平时常说的钻、镗、铣、车还有插齿运动,在东风的曲轴生产车间我见到了多种不同的钻床,有些是通用的有些是专用的,加工方法也有许多,有多孔同时进行加工的,有铣平面和钻孔同时进行的,还有双柱和多柱立式钻床通过老师的讲解我明白了多柱可以进行多工步的加工。我还见到了多种多样的钻套有可换的还有固定的,夹具也有许多,老师也为我们介绍了各个夹具的定位和夹紧。在东风的总装厂我们见到了由柳工人自己设计的装配线,在装配厂里两条线同时运行,从前面进去的是零部件顺着加工线走。感觉到非常有意思,真的是大开了眼界。

  在参观了各种工艺方法和机床后对我的课程设计也有了很大的帮助,让我的思路更加地开阔。在实习中参观的厂中数控技术都担当了重要的角色,由此可见机电一体化已经是现在生产的主流。在东风实习让我看到了我国机械行业发展的远大前景,从而也反映出了我国机械行业一片欣欣向荣的景象,这更加让我坚定了学好本专业知识的决心和信心,今后我一定会更加努力地学习,提高自己各个方面的能力,特别是分析问题和解决问题的能力,为日后的`工作打下坚实的基础。最后,我希望以后能再有机会参加类似的实习,同时也衷心的感谢领导和老师们为我们的实习做的工作和努力。

车间实习报告 篇8

  我在公司的铆焊车间实习了3个月,今结合车间的工艺流程,对该车间的管理流程报告如下:

  该公司成立于六十年代,迄今已有四十余年历史。主要生产门机、塔机、启闭机等起重设备和水库大坝上用的闸门。公司共有员工300余人,占地150余亩,年产值6000余万元。有九个科室:行政办公室、经营科、后勤保卫科、劳资科、供应科、生产科、技术科、质量科、财务科。四个车间:金工车间、钳工车间、铆焊车间、铸工车间,还有一个车队。名义上实现双休日,实际上常常加班,职工们过单休日的生活。

  三个月前,笔者进入了该公司的铆焊车间了解管理流程和工艺流程。该车间有82人,分6个班组:下料组、拼点组、焊接组、起重组、后勤组、油漆组。每个组有人数15-20人不等。车间每月完成吨位数在1200吨以上,产值在万以上。是全厂完成吨位和产值最高的车间。车间设主任一名,全面负责车间生产安全劳动纪律等各个方面的工作,另设书记一名,副主任二名,这四个职位是脱产的。另外设工会主席一名,团支部书记一名,妇女委员一名,都不脱产,与其他员工一样参加各自所在班组的生产劳动。工会、团支部和妇联很少搞活动。每个班组设组长一名,安全员一名,每个礼拜一早晨7:30---8:00,以班组为单位开安全会,回顾总结上礼拜的安全生产情况,有没有出事故或者事故苗头,为安全生产敲一下警钟。车间实现主任负责制。新工人进厂,先到劳资科报到,填写劳动合同,到仓库领取工作服等劳保用品和榔头扳手等生产工具。然后去车间,服从车间的调度,听候吩咐。这时候你就成为一名正式的公司员工了。每天上下班都由车间和班组考勤。若有私事须向车间请假。不再可以自由散漫了。在公司实习期间,也必须服从公司的规章制度与出勤制度。每个月公司都会召集生产会议,安排每个车间当月的任务。由生产科管理进度。

  现在以生产一只大铁箱为例看一下这个车间是如何运作的。

  技术科给车间下发了一张图纸,要求用一公分厚的普通钢板做一只长宽高都是一米的大铁箱,与图纸订在一起下发的还有工艺流程卡。图纸上标明了这只大铁箱是做什么用的,是哪个工地上用的,用什么样的钢板型号等等,工艺流程卡告诉员工做这只大铁箱有哪几道工序、每道工序的先后次序、每道工序的工时数,工时是每个职工最关心的。因为工时越多则奖金越高。比如这只一米见方的铁箱的工序是从下料组到拼点组到焊接组再到油漆组。工艺卡上会标明下料5小时,拼点10小时,焊接组10小时,油漆5小时,合计需要30小时。首先由车间把图纸和工艺卡发到下料组,下料组拿到图纸后,组长把图纸交给具体负责制作的工作面,工作面的人员去供应科钢材仓库领钢材,用剪扳机或者乙炔割下6块1000100010 的钢板,除去毛刺或者氧化渣,交给质量科的检验员验收合格后,下料组的任务就完成了。图纸、工艺卡和6块铁板由下料组交还车间,车间按照工艺卡上所写的工时数开给制作人员工时单。到了月底,职工把完成的工时数上报给车间,每个工时若是2元,下料组割了6块钢板,就是说,他们那个月月底可以拿到10元奖金了。

  然后车间把图纸、工艺卡和6块铁板交给下一道工序------拼点组,拼点组把6块铁板拼成一只大铁箱,这么大的钢板一般凭手工的力气是不够的,这时候需要行车和起重工的配合,行车工和起重工属于后勤人员,他们不做工时,每月的奖金参照一线工人的平均奖金,再打一个系数。一线工人的平均奖金高了,他们也随之水涨船高。在起重工的配合下,铆工和焊工用焊机、榔头、角尺等工具,把6块铁板拼成一只大铁箱,质量科的检验员要来验收,看各个平面是否垂直。如果验收不合格,就得返工,返工没有工时的,还会受到车间扣款处罚。但如果不是由于制作工人的错误,而是本身图纸设计有问题的话,返工是可以追加工时的。等到验收合格了,又和下料组走一样的程序。然后转到焊接组,再转到油漆组。漆好后,就算完成了最后一道工序了,铁板就变成了铁箱。

  从以上的工艺流程我们来分析车间是怎样进行管理的。在车间与外部其他科室的关系上是这样的:在生产进度上车间对生产科负责,如果生产任务很繁重,生产科就会要求车间安排加班,生产科只管进度而不管质量,也就是对效率进行管理;在产品质量和安全生产上对质量科负责,每道工序完工之后,质量科都会对半成品进行检验,而不是等到产品制作完成后才去检验,质量科只管质量而不管效率;而车间必须既抓质量也抓效率。具体的制作过程由技术科给予指导,遇到技术上的难题向一线工人直接向技术科的工程师请教。每月月底,车间按照质量科验收合格的产品工时数,经生产科确认后,向财务科领取本月的工资奖金。

  在车间的内部管理上是这样的:车间把生产任务安排给班组,班组再安排给工作面,由工作面负责具体的产品制作。产品制作即不是单个的工人,也不是班组去完成的,而是由工作面去完成的。工作面是产品制制作的最小单位。每个工作面由2---5人组成,班组成员一般是固定的,而工作面成员是自由组合的,常常变动。常常变动有利于组合成最佳搭档可以提高工作效率,也促进同事之间的和睦相处。每个月的奖金高低是按工作面进行分配,如果出勤率相同,每个工作面的员工的奖金基本相同。各个工作面之间的差异可能会很大,体现了多劳多得的分配原则。

车间实习报告 篇9

  在硫化车间实干的这一个月里,我的收获非常大。在这一个月里,我积极和王胜主任沟通,在这一个月里多接触一些模具,多生产一些产品,遇到一些问题积极思考,在王主任的帮助下将遇到的问题进行分析,找到解决问题的方法。例如,在生产的过程中,常遇到产品起癞现象,影响产品的外观,严重的会使产品不合格,造成浪费。经过了解,这种现象主要是硫化时有气体没能排出造成的。解决的办法是多回几次模放放气,并在起癞处放少量胶,这样能大大减少起癞现象。

  在科室,跟硫化机车间主任实习期间,我努力了解我们的生产情况,学习一些解决问题的方法,同时积极去干一些力所能及的事情,为领导多分担一些事务。在这期间,看到领导们每遇到事情都不怕脏,不怕累,起到一个带头作用,让我很佩服,也为自己树立了榜样。

  在实习过程中,我也发现了一些问题,我们在生产过程中对硫化工艺没有要求,在生产的时候大多是靠经验对温度,时间进行控制,这对产品的稳定性没有保障。硫化的三要素硫化时间,硫化压力,硫化温度决定硫化产品的质量。

  第一,我们要想发展,需要我们努力提高产品质量,以提高我们在同行业中的竞争力。我们在生产过程中要逐渐对硫化工艺进行控制,以生产出产品质量更加稳定的产品。

  第二,通过交流我了解到,炼胶受天气的影响比较大,例如,我们加工的管子胶,胶方中的石蜡规定放0点7份,在夏天放到0点4~0点5份的时候,胶料已经不容易从胶车上拉下来,如果按照胶方中的量,胶可能粘在胶管上,很难扒下来,而到冬天的时候,加到0点7份的时候,胶料太硬,车间在生产的时候很不好用,往往要加到0点9~1份。

  第三,我们的胶方在调试或有新胶方时,缺少跟踪,缺少完善,往往在某些时候严格按照胶方加出的胶,车间反映不好用,我们又缺少专门从事胶方调试的人,而只能靠炼胶工人自己调试,这样不利于公司长期发展。

  虽然自己已经毕业两年,但对橡胶深入的生产还不够,对生产的知识了解不多。我会努力学习,用我的知识为公司的发展尽自己的一份力量。来到我们这里,已经三个月了,望公司领导对我的表现作出评价,若有机会,我希望公司领导多多帮助,我会在领导的带领下随公司的发展一起成长。

车间实习报告 篇10

  20xx年10月中旬至20xx年2月12日,我在硫酸厂进行了为期四个月的生产实习。在师傅的帮助和上级领导关怀下,我在这段时间内成长了许多。不但掌握了许多生产技能和工艺,同时也认识了很多有丰富生产经验的老师傅以及和我同样干劲的年轻人。他们教会了我许多,也让我体会了许多。下面我便讲述下这四个月来的所学所得。

  说实话,我是带着恐惧来到硫酸厂的。那时的工厂给我的感觉是危险,危险再危险。现在想起来自己也觉得有点可笑了。有句话说得好:“最愚昧的事情莫过于无知带来的恐惧”。就好像一杯白开水,你不知道怎样去端它才不会被它烫伤,这不是很愚昧是什么呢? 再说回到实习吧。进到厂后,我便分配到中控室跟着师傅们学习。硫酸厂设有一个DCS控制室,采用DCS集散控制系统对全厂的生产过程进行集中监视、控制。整个生产过程的主要操作、主要动设备的状态显示、停止操作均可在操作站上完成。生产过程中的主要工艺参数能在操作站中进行显示、纪录、报警,并通过控制系统进行调节、联锁、积算,自动化程度高。在这期间我了解到硫酸分厂目前有三个系统是在运行的,分别是20万、24万、30万吨的硫铁矿制酸系统。这三个系统除了在除盐工序不一样以外其它工艺几乎是相同的。生产设施有原料工序、焙烧工序、净化工序、转化工序、干吸工序、成品工序、排渣工序、余热发电工序。其中主要的工艺是焙烧、锅炉、净化、转化、干吸。

  (一) 焙烧工序

  据了解,硫酸厂主要是以接触法生产硫酸。也就是以含硫品位为51%的硫铁矿或硫精矿为原料,经处理后,粒度和水份含量合格的硫铁矿与微过量的空气在850℃左右(实际在850℃-1100℃)及微负压的条件下进行流化态焙烧,生成二氧化硫炉气,其化学反应过程如下

  2FeS2=2FeS+S2

  S2+2O2=2SO2

  其中硫化亚铁与氧反应,在不同的条件下可得到不同的产物。

  第一,在低温条件下硫化亚铁与氧化反应生成硫酸亚铁;

  FeS+2O2=FeSO4

  第二,当温度较高时,在不定期剩空气量较多时,燃烧生成红棕色的Fe2O3烧渣。

  4FeS+7O2=2Fe2O3+4SO2

  第三,在温度较高和过剩空气量较少时,硫化亚铁燃烧时有部份生成FeSO4。

  3FeS+5O2=Fe3O4+3SO2

  再有,如果焙烧是在较低温度与过量氧存在下进行,由于Fe2O3烧渣的催化作用,炉气

  中的二氧化硫被氧化成三氧化硫。

  SO2+1/2SO2=SO3

  以上说述的主要是焙烧工序的原理部分,根据我在中控室学到的经验,该工序一般监控以下几点:第一,风机电流。在焙烧的过程,控制好进空气量是一个很重要的环节,因为风量影响到SO2气浓,而电流量和风量成正比关系。第二,沸腾炉底压。底压的突变往往就

  可以判断沸腾炉内卡矿了,这时候,中控的师傅一般都是跑下去现场处理了。第三,气浓。实际上卡矿时也可以看气浓,但是气浓指示通常有点滞后性,一般都是结合炉温和底压提前判断的。焙烧工序生成的炉气带有很大一部份的粉尘和其它一些杂质,且温度极高,所以在进入净化工序之前,有必要把这部分的能量通过锅炉工序加以利用。

  (二)锅炉工序

  余热锅炉岗位的目的是余热利用,主要任务时利用沸腾炉980℃左右的SO2炉气降至

  320℃左右时需导出的热量全部加以利用产生中压蒸汽,并维持、调整锅炉水位及蒸汽温度、压力至正常状态,确保安全,正常供汽发电。

  废热锅炉汽包使用的脱盐水,由脱盐水站制取,除氧器除氧、省煤器加热后供给。汽包水通过两台循环水泵在汽包、废热锅炉蒸发管束及沸腾炉冷排管束间循环加热。汽包产生的饱和蒸汽由废热锅炉内过热管束加热成过热蒸汽,提供给发电机发电。

  该工序一般监测以下两点:第一,集汽联箱出口之处的温度及压强。通常该温度控制在450±10℃,压强在3.2-3.5MPɑ。第二,汽包压力和液位。一般该压力控制在3.8MPɑ左右,液位在50以下。

  (三)净化工序

  来自焙烧工序旋风除尘器出口的SO2炉气进入电除尘器除去绝大部分矿尘的SO2炉气进入

  增湿塔,再用稀酸洗涤、降温,使炉气冷却至~65℃后进入冷却塔。冷却塔为填料塔,同样使用稀酸洗涤冷却。出冷却塔温度降至40℃的炉气依次进入一级电除雾器和二级电除雾器除去酸雾及其它杂质,出口气体酸雾含量≤0.015g/Nm3送入干吸工序。

  净化工序中的增湿塔采用的是塔槽一体绝热蒸发冷却,酸系统不设酸冷却器,循环酸经

  增湿塔循环泵增压后大部分循环使用,少部分经过滤器除去矿尘后回增湿塔循环使用,少量清液进入稀酸槽,再经稀酸泵增压送至干吸配酸或部分的稀酸引出至脱气塔,用空气脱吸SO2后经脱气塔稀酸泵外送磷肥配酸。冷却塔采用塔槽一体,下塔酸温度~58℃,经冷却塔循环泵送至稀酸板式冷却器冷却至38℃后上塔喷淋。增湿塔的补充水由冷却塔循环泵出口引出,串至增湿塔循环酸系统。

  由于净化工序为负压操作,为防止气体管道及设备抽坏,在第一级电除雾器进口设置安全水封。净化工序补充水经自动调节阀加入冷却塔循环酸系统。开车初期,补充水由工艺水总管路直接进入系统。

  (四)转化工序

  转化工序主要是围绕着下面这个反应进行的:

  2SO2+O2﹦2SO3

  这个反应是放热反应,也就是说,气体反应过后,温度是会上升的。干燥后的SO2气体经SO2鼓风机加压后,先经过换热器再进入转化器。转化器内有五层钒触煤催化剂,进入到

  里面的气体反应升温后,出来是要通过换热器把温度降下来,再导回去到下一层进行进一步的反应,以此提高转化率。

  (五)干吸工序

  干吸系统采用三塔三槽流程,即干燥塔,第一吸收塔、第二吸收塔各独自一个循环槽。干燥系统采用95%硫酸干燥,吸收系统采用98%硫酸吸收。循环槽采用卧式槽。来自净化工序的炉气,经补充适量的空气后进入到干燥塔,干燥塔把炉气干燥到一定程度后再送往转化工序,大部分的SO2转化为SO3后进入到第一吸收塔,未被吸收的气体重新进入到转化工段进

  行反应,此时SO2转化率可超过99.9%。转化后的气体再进入到第二吸收塔。第一、第二吸收

  塔都是采用98%浓硫酸吸收SO3。同时随着吸收的进行,浓硫酸的浓度会越来越高,这时就可

  以加进工艺水,使得酸浓降低,而这个过程也恰恰是产酸的过程。产出的浓酸由一吸酸循环泵出口引出经成品酸冷却器冷却至40℃输送到成品酸贮罐贮存。

  总结一下在硫酸厂四个月实习吧。这段时间里,通过和师傅们一起学习工艺,一起下车间实操,我已基本把握焙烧、锅炉、净化、转化、干吸等工序工艺的要领,对于个人而言,也算是达到了预期目标,但要想全都能融会贯通恐怕这时间难免有点仓促了。用老师傅的话就是“每个岗位,起码要人带一年才敢给你独立操作”。我思前想后,觉得师傅的话也不无道理。以后边工作边学习吧。

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